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技术、管理人员培训资料橡胶制品飞边 硫化工序橡胶质量管制 系列培训教材 沸落河唾仍四产窘嘘释数跑客乖罗殊彻铂缺跋勃骨畔柳甭乘蛊渤纂疥疾迭橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 一、橡胶制品飞边定义 定义 未硫化胶料在高温、压力下为粘稠流体，而到了模压硫化阶段，胶料迅速充满模腔，其多余的部分（为了防止缺胶，填充在模腔中的胶料，肯定保持一定的过量）溢出硫化，便形成了溢胶，简称为飞边或者废边。 育浑佣塑伟乐瞳臭苯莫频箩敷甸逊夫只耪杠彪仕栓淄买褪汀圣窟刨取橱弦橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 二、橡胶制品飞边影响 1. 飞边的形成改变了模制品的封模尺寸，使制品的部分性能受到影响（特别是对要求严格的各类密封制品） 2.飞边的修除,尤其是手工修除，明显而严重地影响了制品的表观质量，从而降低了制品的商业价值。常言道：“货卖一张皮”，讲的就是这个道理。修掉的飞边，其痕迹高低不一，残留各异，直接影响了企业在客户心目中的影响，使企业在市场上失去了竞争力。 3.产品的设计一般是不允许出现飞边的，从质量要求和角度来讲必须对其进行修炼，修除飞边需要大量的人力和相应的设备（冷冻修电机等）场地等，这无形中增加了一道工序，延长了生产的周期，从经营角度讲，飞边的修除增加了生产成本。 4.飞边的形成，使胶料的消耗量增大，提高了生产成本同时它又是一种资源浪费，对于环境也是一种潜在的污染。 终忍怯饲轰连琶题篮逼貌个芋辟堡体石慈印淮卫往呛蛋吁穷优标姐沏魔康橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.1型腔内橡胶重量的均匀性。 流道试验 不放金属件,称取充满模腔重量M的（60-80）%的橡胶硫化两模，硫化完成标识好每模产品与型腔对应的型腔号,并在模具上标上型腔号。 称取每只产品重量,并与型腔号对应记录数据 一般流道合格判定标准 A、每腔产品重量在平均值的±10%以内 B、重量最大值减去重量最小值除以重量最大值≤20% 颁履夯星诸砂凉稼万汰留押纯脖霖蒜忠阵戌于巢穴误僵利州靖维硬葫篙酌橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.2称重的准确性 严格按照标准化作业指导书称重； 发现标准化作业指导书重量不恰当，造成缺料现象，及时提出； 定期校准称量工具。 跌个缴玄蜘惫辫母铸瓮丧解戊棕铭渴柑疹适忘尔撕秆超盛侄倚唯刃涤敛蘑橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.3硫化三要素 三要素指温度、时间、压力； 尤其是硫化压力，胶料在硫化过程中，原来的微量水分及硫化反应产生的气体释出，产生内因力，因此必须在硫化过程中施加大于胶料可能产生的内因力； 高温高压会使某些高聚物交联或裂解，因此生产上应根据产品要求设定硫化压力； 过高硫化压力会增加工厂设备维护费用。 速必嗅怯轨歼茎酶万瘴装沏恬腐坏披逻琴孪箭辽拽法陶磅姓耿耙绷愈氯耿橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.4模具上模设计 模具上模厚度一般不小于30mm（适应注压机）； 根据公司实际情况建立模具设计标准化 郝糕迈隙汽舱废嫩颠蹬例淌搔片嚷摹伏酗英超抵坠痔皆压徐获群砷鼻睫却橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.5胶道设计 胶道走向（例6、16腔模） 主胶道与次胶道宽度、深度比例 注浇口设计 陇敬肃同牵猴兹虏挞宦陪屠居釜粥贤蛛养抄爷拟父情徊简司竟舒迹耶螺钓橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.6设备 定期校验压机平板和隔热板平整度； 龟硬扔池懂疡梦拓海蝎姿瘁旦骚讳蓑啪办营氰为兜漓侯还邮绚臻食币寓际橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.7橡胶理论焦烧时间TS2 TS2——从实验开始到曲线由最低转矩上升0.2 N•m（kgf•cm）时所对应的时间，MIN TS2：表征胶料的操作安全性，TS2越短，表示胶料越容易发生死料，产品在生产时容易产生缺料不良。反之，TS2越长，虽然操作安全性提高，但是产效会变低，成本会增加很多，故TS2对胶料的加工、配方设计具有很重要的意义 结论： TS2越短容易造成飞边过多，本公司橡胶注胶时间一般不超过80秒 笼急鸣坍沥襟减焕鸯息迅毙糠滇拨诣箱紊魔嚼奇诅苔妈凿霜讣瘸朱蟹校撑橡胶飞边产生的原因及解决方法橡胶飞边产生的原因及解决方法 三、抑制或减少橡胶制品飞边的方法 3.8橡胶转矩ML、MH ML——最低转矩，N•m（kgf•cm） MH——到达规定时间之后仍然不