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浅议风电叶片特点及制造工艺摘要：对于风力发电机组来说，复合型风电叶片是不可缺少的组成设备，也是现今风力发电厂不可缺少的设备，所以本文就风电叶片的特点和制造工艺进行了分析。 关键词：复合型风电叶片 特点 制造工艺 由于现今不可再生能源的匮乏，因此全世界各国能源科研者都在不断的研发新形势的能源，而早已被开发和使用的风能便成为现今主要利用发电的能源，由于它有着无污染、绿色环保、取之不尽用之不完的功效，所以到目前为止仍然倍受人们的关注，因此风力发电便成为了国内外最为看好的发电能源。 1、复合材料风电叶片的制造工艺 由于在风力发电机组起着关键作用的是风力发电机的叶片，由于在叶片中使用了新型的复合材料对叶片进行加工，因此制造叶片的工艺就有非常的高的难度，再者因为叶片是风力发电机组的主要设备，因此对其进行的设计、加工的材料、制造的工艺也是决定风力发电机组是否能够正常的工作并且是否能够保证工作的效率。 从风力发电机开始的研制和使用延续到现今，对于叶片制造使用的材料也在随着时代的变化、科技的进步和风力发电机组工作效率的提高，因此风力发电机组的叶片也在不段进行这更新换代由最开始的木质到现今的复合型材料。 现今社会科学技术的发展的速度已经达到了让人叹为观止的地步，网络化、联网的形式已经出现在各大企业中，电力事业同样步入了联网型风力发电的时代，由此，风力发电事业迈入了一个全新的高峰期，因此对于风力发电机组的关键设备的叶片制造使用的材料也必须跟上现代化、高效率化的发电事业中，由此叶片制造使用的材料就一定要保证叶片在大负荷、高效率的运转状态下依然能正常的进行工作，发挥其重要的特性。在此情况下，现今的很多叶片的制造的厂家都使用复合型的材料作为主要的材料对叶片进行加工制造，这使得风电叶片进入了一个全新的领域中。 1.1 复合型材料作用于叶片中的优点 首先，复合型材料在具有高强度和刚度的情况下，还兼备着轻质量的特点。 而后，复合型材料制成的叶片具有高强度的抗疲劳性、优良的抗震性，同时其所承受的内阻大、敏感性低。由于其具备这些特点，因此它可以在正常的工作环境下延长叶片的使用寿命。 第三，由于现今很多大型的风力发电机都设置在海上，因此对于叶片承受的抗酸、抗水、等等的腐蚀性来说就要具有高强度的抗性，这正符合复合型材料的特点。 最后，复合型叶片比较人性化的方面就是其维护和清理的过程非常的方便和简单，通常情况下，只需要在叶片上间隔一定的时间段涂抹上涂料即可。 1.2 复合叶片的形成工艺 目前，对于复合型叶片的制造过程中，首先是要在制造的，模子上形成叶片蒙皮、主梁等一系列的零件，而后在经胶组装在一起，最后合模固化形成风电机组所使用的叶片。加工制造的整个过程如下： (1)手糊；(2)真空导入树脂模塑(VIP)；(3)树脂传递模塑(RTM)；(4)西门子树脂浸渍工艺（SCRIMP）；(5)纤维缠绕工艺（FW）；(6)木纤维环氧饱和工艺(WEST)；(7)模压。 传统的叶片生产一般采用开模工艺，尤其是手糊方式较多，生产过程中会有大量苯乙烯等挥发性有毒气体产生，给操作者和环境带来危害；另一方面，随着叶片尺寸的增加，为保证发电机运行平稳和塔架安全，这就必须保证叶片轻且质量分布均匀。这就促使叶片生产工艺由开模向闭模发展。采用闭模工艺，如现在热门的真空树脂导入模塑法，不但可大幅度降低成型过程中苯乙烯的挥发，而且更容易精确控制树脂含量，从而保证复合材料叶片质量分布的均匀性，并可提高叶片的质量稳定性。 2、当前复合材料叶片生产应用中存在的问题 2.1 大型模具问题 大型复合材料叶片的外形尺寸与其制造模具有着极其密切的关系。为保证复合材料叶片设计外形和尺寸精度，叶片长度越长，成型时对模具刚度和强度的要求就越高，模具的重量和成本也会大幅度提高。为减轻模具重量，降低模具成本，大型复合材料叶片的制造模具也逐渐由金属模具向复合材料模具转变，这也意味着叶片可以做得更长。采用复合材料模具主要有以下优点：(1)为达到最佳气动效果，叶片具有复杂的气动外形，在风轮的不同半径处，叶片的弦长、厚度、扭角和翼型都是不同的，如用金属来制造，要在模具上实现这些变化，其加工难度很高，实现代价高昂，采用复合材料模具可大大降低其工艺难度；(2)由于模具与叶片采用同质的材料，模具的热膨胀系数与叶片材料基本相同，故制造出的复合材料叶片的精度和尺寸稳定性均优于金属模具制造的叶片产品；(3)采用复合材料模具亦可大大缩短模具的制作周期，提高生产效率。 2.2 叶片的固化问题 在叶片的生产过程中，由于模具尺寸巨大，一般无法采用烘箱等传统的外部加热方式对其进行升温固化，生产一般只是在室温下进行，这就造成叶片固化周期较长，难以进行较连续化的生产。解决办法是叶片在