科技创新液压自卸汽车举升机构铰支点位置优化设计.pdfVIP

交流 A点必须在后轮和前轮之 间，且近前轮较好 ，过后则 本例具体参数下 的优化结果如下 ： 顶举 时汽车会翻转 ，而且后轮 负荷过重 ，前轮离地 ，油缸 油缸最小安装尺寸 ：270ram ： 与后桥会发牛干涉等现象 。同时必须在车厢下 ，但又不 油缸最大安装尺寸 ：860m ： 可以太低 ，因为汽午底盘 的离地距离有 限制 [2]。本农用 OA最小取值 ：800mm ： 车取最小离地距 离为 120mm，OA 最 长取 1200ram，最 短 OA最大取值 ：1200mm ： 取 800trim (此时 OA=OD)，罔 1中斜线 区域为 A点可用 最小初始角 AOB：5。： 位置 范 同．．B点位置 只知道在 OB直线上 (货厢底 中轴 最大初始角 ：2O。： 线 )。 最大举升角 0：45。。 3用计算机算 出一系列可用 的 A、B (B ) 4结论 两点并且优化处理 表 1巾．序号 1是该 厂 XHC3041汽 车液压 自卸车举 具体 算法为 ：在程 序设计时设 厶4OB及 OA为变量 ， 升机构铰支点原设计 ，序号 2是取用原油缸参数利用计算 A 的起始位 置从 D处开始 ，相对应 的 A0曰即为 _／DOB， 机程序设计 的方案 ，动力臂 OC比原方案长 ： (743—644) 再用逐渐变小 的 4OB和逐步变长 的OA代人式 (1)中， ／644x100％=15％，即同样的油缸参数 ，系统压力 ，装载质 求 出一系 列对 应 的 OB K ，然后 再将上 述 的 OB代 人 式 量一样 的情况下 ，举升力可减少 15％。 (2)中．求得对应 的AB 的长 ，如果求得 的AB长不等于 表 1 数据对 照表 已知的A曰长 (即油缸最大伸长时 的值)，则此 A点不是 所要求 的解 ，一直求到 曰的长度等于或接近 已知AB 的 K (小于 5mm认为接近 )，则 A点为有效点 ，这 时相对 应 的B点也为有效点 ，得到一系列符合运动参数 的A、B (B)点 。 从理论上分析 ，油缸从静止状态开始举升 时，其阻力 矩 最大 ．以后 逐渐 减小 ，同时在举 升过 程 中如果逐步 卸 序号 3是采用不 同的油缸参数 (但缸径与序号 l、2 货，则阻力矩减小更快 ，所以，在扁动油缸举升时 ，如果 相同)计算 来的结果 ．其动力臂 比序号 2更长 ： (869— 油缸举升 力动 力力臂越长 ，则所需的举升力越小 ，油缸压 644)／644x100％=35％，举升力 比原方案减少 35％，效果 力越省 ，效果越佳 。 更佳 。 延长 AB．过 O点作垂线与 AB延长线于 C．OC即为 5结束语 动力臂 ： 利用计算机辅助设计优化 出来 的举升机构铰支 点位 OC = OA-sin BA0 (3) 置 ．与优化设计前 的结果 比较 ．举升机构的动力经济性 明 求 出OC的最大值 ()C一。具体就是将前述所求一系列 显提高 ．结构更紧凑 ，且铰支点位置设计快捷 、方便 。 有效点 A，B (B)点所对应 的 OA、 0数值代入式