压力管道元件制造与检验20080716.pptVIP

压力管道元件制造与检验 江苏省特检院评审中心董文利主要内容 第一节 压力管道元件分类 第二节　压力管道元件的常用制造方法 第三节　压力管道用钢管 第四节　压力管道用管件 第五节　压力管道用阀门 第六节　压力管道用膨胀节及软管 第七节 压力管道用其它元件 第八节 压力管道元件制造及安装管理要求 第九节 Q A 提问时间 1.2压力管道元件制造许可项目及其级别表 根据TSG D2001-2006《压力管道元件制造许可规则》(Pressure Pipe Unit Manufacture Appraisal Regulation) P:7-11 第二节　压力管道元件的常用制造方法 2.1压力变形加工 压力变形加工泛指利用外力使金属发生塑性变形而形成产品或产品毛坯的一种加工方法，它的主要工艺有：轧制、挤压、拉拔、锻造、板料冲压和推制，例如无缝钢管的轧制生产、三通和大小头的挤压、小口径管件和法兰的锻造、封头和钢板制管件的冲压等。 根据压力变形加工时材料温度的不同可分为热加工、温加工和冷加工三种。 下面以压力管道元件中常见的制造方法热模锻造加工、铸造成型为例说明压力管道元件制造工艺和主要影响因素。 2.2锻造主要工艺 锻造是利用锻压机械，对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。 锻造过程框图 原材料下料---坯加热-----预锻、除氧化皮---模型准备--- 锻造---切边----热处理---表面清理--检验--标记、入库 2.2.2锻造过程主要控制因素分析 ●原材料检验——材料化学成分、内部裂纹、非金属夹杂物等。注意： ①一些材料标准，如GB/T699、 GB3077等分压力加工用钢和切削加工用钢，二者的质量控制指标不同。应明确选用压力加工用钢。 ②原材料的非金属夹杂物会导致热脆裂纹，所以加强原材料检验和进行锻造工艺评定是很重要的。 锻造比 锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法。锻件的组织和机械性能与很多因素有关，而锻造比是影响锻件质量的最主要因素之一。对于用铸锭（包括有色金属铸锭）锻制的大型锻件和奥氏体钢锻件，正确选取锻造比有较大的实际意义；对于某些大型锻件的中间坯料，如涡轮盘、压气机盘等的圆饼坯料，轴、框、梁等的预制锻坯，锻造比也有重要的实际意义。 ●下料—— 下料尺寸和锻造比的问题，下料尺寸太大，容易造成上、下模接合的误差大；外形误差大，同时给切边带来困难；下料尺寸太小，充模不足，而这种缺陷是不允许的。一般是计算后经工艺评定进行确定的。 2.2.2锻造过程主要控制因素分析 ●加热——温差要求，加热速度控制，最好用中频加热。 ●预锻与除氧化皮——氧化皮会影响外观质量，预锻可以使毛坯进行较大的预变形，同时可以去除氧化皮，提高锻件质量。 ●锻造——控制始锻温度和终锻温度。 ●切边——切边在再结晶温度以上进行，一般在锻造之后立即进行边，否则得重新热处理。 2.3、铸造加工工艺 铸造是将熔化的液体金属注入到具有与零件形状相适应的型腔中，经过凝固以得到铸件毛坯的制造方法。 铸造方法与压力变形加工方法相比，具有下列优点： 1）可以得到形状复杂的零件毛坯。如果采用锻造难以成形，或者将留有较大的机加工裕量。 2）原材料质量要求低，价格便宜。铸件生产过程伴随着冶金过程，故其原材料可以用废钢，而压力变形加工一般是成品型钢。 3）适用范围广。 但是，铸造材料的强度低、可靠性差，容易出现如偏析、气孔、夹杂、裂纹等缺陷。所以铸件在压力管道上常用于大直径阀门的阀体、阀板等。 2.3.2铸造加工工艺流程 2.3.2铸造加工工艺流程 原材料熔化→冶炼→炉前分析 模型制作→模型烘干→浇注→清砂等预处理→检验1 修补〈如果有缺陷〉→修补后复检→热处理→检验与试验（2）入库 2.3.3铸造的主要影响因素 ●溶炼是对铸件质量性能有着较大的影响过程，国内大多数阀门厂采用电弧炉进行冶炼的，国外普遍采用AOD或VOD（真空熔炼），成分偏差小，硫、磷等有害杂质元素少，脱氧性好等特点。 值得一提的是ZG0Cr18Ni10Ti材料的不合适性。ASTM标准中没有相应的材料。 ●铸造过程的检验要点（1）：在检验前先进行清砂、去氧化皮、除砂等预处理。 此时的检验内容主要有：化学成分，外观肉眼检验、无损检测等。 在我国GB/T7927-1999标准 (等效采用美国制造者协会标准MSS-SP-55-1996标准)中给出了12类铸造表面缺陷类型，而每类缺陷中又给出了A、B、C、D、E五张不同级别的标准照片，并规定了A、B两级为合格品。这12类缺陷分别是：热裂纹和冷裂纹、缩孔、夹砂、气孔，冷隔、皱折，结疤，焊疤、表面粗糙度等。 2.3.3铸造的