课题四 台阶的加工工艺分析.doc

课题：台阶的加工 4.1 数控车削加工工艺基础知识 进给速度(mm/r) 切削深度mm 1 2 3 （2）、数控刀具调整卡 数控刀具调整卡主要包括数控刀具名称、刀具尺寸规格等 刀具卡 零件名称 零件图号 编写日期 序号 刀具号 刀具名称及规格 刀柄尺寸 数量 加工表面 备注 1 2 （3）、数控加工程序单 数控加工程序单是编程员根据工艺分析情况，经过数值计算，按照机床特点的指令代码编制的。 程序单 编程原点 零件名称 零件图号 编写日期 编程系统 车床型号 材料 程序号 加工地点 段号 程序内容 简要说明 N10 N20 4.1.3 数控车削加工工艺分析 1、工艺性分析 （1）、尺寸标注方法分析　 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以统一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。 （2）、轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个基点的坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。总之，图样上给定的尺寸要完整，且不能自相矛盾，所确定的加工零件轮廓是唯一的。 （3）、精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。 2、工件的定位与装夹 （1）、定位 使工件在机床上或夹具中占有正确的过程称为定位。在工件的机械加工工艺过程中，合理的选择定位基准对保证工件的尺寸精度和相互位置精度起重要的作用。 定位基准有粗基准和精基准两种。毛坯在开始加工时，都是以未加工的表面定位，这种基准称为粗基准；用已加工的表面作为定位基准面称为精基准。 ①、粗基准的选择原则： 当加工表面与不加工表面有位置精度时，应选择不加工表面为粗基准。 对所有表面都需要加工的工件，应根据加工余量最小的表面找正，这样不会因位置的偏移而造成余量太少的部分加工不出来。 应选用工件上强度、刚性好的表面作为粗基准，否则会将工件夹坏或松动。 粗基准应选择平整光滑的表面，铸件装夹时应让开浇冒口部分。 粗基准的选择不能重复使用。 ②、精基准的选择原则： 尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准。 尽可能使定位基准和测量基准重合。 尽可能使基准统一。 选择精度较高、形状简单和尺寸较大的表面作为精基准。 （2）、装夹 采用三爪自定心卡盘，三爪自定心卡盘是车床上最常用的自定心夹具。它夹持工件使一般不需要找正，装夹速度快。 3、刀具的选用 （1）、应尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。 （2）、尽量使用不重磨刀片，少用焊接刀片。 （3）、大力推广标准的模块化刀夹（刀柄和刀杆等）。 （4）、不断推进可调试刀具的开发和应用。 4、切削用量的确定 主轴转速S的确定：根据公式： 计算主轴的转速，其中表示切削速度mm/min、d表示待加工表面直径mm。 切削速度的选取参照表4.1 背吃刀量ap、进给量f的确定按表4.2选取。 表4.1 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值 工件材料 热处理 状态 ap=0.3～2mm ap=2～6mm ap=6～10mm f=0.08～0.3mm/r f=0.3～0.6mm/r f=0.6～1mm/r 切削速度vc（mm/min） 低碳钢、易切削钢 热轧 140～180 100～120 70～90 中碳钢 热轧 130～160 90～110 60～80 调制 100～130 70～90 50～70 合金结构钢 热轧 100～130 70～90 50～70 调制 80～110 50～70 40～60 工具钢 退火 90～120 60～80 50～70 灰铸铁 190HBW 90～120 60～80 50～70 190～225HBW 80～110 50～70 40～60 高锰钢（wMN=13%） 10～20 铜及铜合金 200～250 120～180 90～120 铝和铝合金 300～600 200～400 150～200 铸铝合金（wSi=13%） 100～180 80～150 60～100 表4.2 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量 加工 材料 车刀杆尺寸 BXH/mm 工件 直径/mm 背吃刀量ap/mm ≤3 3～5 5～8 8～12 12以上 进给量f/(mm/r) 碳素结构钢和合金结构钢、耐热钢 16X25 20 0.3～0.4 40 0.4～0.5 0.3～0.4 60 0.5～0.7