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钣金工厂生产现场管理制度编制： 日期：2015年4月24日审核： 日期：批准： 日期：20年月日发布20年月日实施企业的现场管理是综合性较强的管理，对实现均衡、安全、文明生产，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。一、质量管理1、各车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。2、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。3、认真执行“三检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收（三检：自检、互检、巡检）。遵循质量“三不”原则：不接收不良品、不制造不良品、不转交不良品。4、各车间要严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。二、工艺管理1、严格贯彻执行工艺流程单上的工艺规程。2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。3、对材料进入车间后要进行自检，符合标准方可投入生产，否则不得投入生产。4、严格执行标准，如需修改或变更，应填写持续改善提议表，报请生产技术部审批后，经总经理批准方可用于生产，严禁私自修改。5、生产线工装应保持完好。6、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。三、定置管理1、各工位的物料、小车、货架应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物和私人物品。2、工具箱内各种物品要分类放置并摆放整齐。3、各工位要制定5S检查表，明确每个人的5S职责，并按照规定的要求执行。4、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。5、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。四、设备管理1、各工位的设备应指定专人管理。2、坚持做到对设备的自主维护保养和定期保养。3、推行设备综合效率OEE指标，记录设备的各项时间损失。4、对造成严重的时间损失应当进行分析原因、计划实施、实施改善、检验效果、持续改善等活动。5、做好设备的管理工作。对设备的故障和维修应当详细记录、分析并做好维修预防保养，同时做好设备备件的管理。五、生产现场管理1、明确生产各工位人员的职责和责任归属。2、生产现场要实施5S和目视化等精益生产活动，并制定周期进行检查。将生产现场不需要的物品移除，安排地点存放并妥善后续处理。将生产现场按照区域划线分类，物品的摆放实施“三定”原则（定位、定量、定容）。保持生产现场的整洁、有序并形成制度化、标准化的管理体系。对员工实行5S等精益理念的培训，提高员工素养和改善意识，提高生产的效率和质量。精益生产活动由生产经理安排制定人员主要负责实施和检查。3、开展多技能工的培训，对操作人员的技能要严格把关。4、对在职员工推行合理的绩效指标考核，改善工作方式，提高工作效率。5、各个划线区域的物品摆放必须要按照规定严格执行。每个划线区域都要贴上地标，且标识明确、清晰可见。如果有损坏或者辨识不清，需要及时上报。6、车间内使用工具、量具、模具等均应按规定摆放，使用后放回原位，做到整齐有序。不得随意放置。7、每天下班要做到清扫设备，打扫地面，工具、量具归位。8、废料、熔渣、余料、垃圾、化学物品等需要分类放到指定地点存放并有序管理。六、安全管理1、严格执行各项安全操作规程。2、规定每个操作人员工作任务和职责，未经过相关工艺和操作培训的员工严禁参与操作；每个员工要养成良好工作作风和严明的纪律，不断提高全体员工自身的素质。3、操作人员要正确使用安全设备（工作服、安全帽、安全鞋等），确保起到安全防护作用，严禁违章作业。4、经常开展安全教育及培训，不定期进行认真整改，清除隐患。5、贯彻“安全第一，预防为主”的方针，认真执行安全生产，防止生产工作中安全事故的发生。6、发生事故按有关规定及程序及时上报。