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炼油厂常减压装置节能措施探讨 　　摘 要：在炼油厂的耗能装置中，常减压装置是耗能最大的装置之一，大概在炼油能耗中占25%-30%，如何降低常减压装置耗能在炼油厂节能中是至关重要的。本文简单分析了常减压装置存在的问题和用能的特点，并对用能的三个环节进行讨论和总结其节能的新的解决方案和措施。通过对常减压装置节能效果简单分析评价，用来方便在炼油厂中借鉴装置改造，降低加工成本，提高炼油厂的经济效益。 　　关键词：节约能量；常减压装置；效果解析；新措施 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.07.064 　　在炼油厂常减压装置占炼油总能耗约为25%-30%，所以降低常减压装置耗能在炼油厂节能工作中是至关重要的。根据调查统计，在国内的常减压的装置中，其平常的能耗是518.3MJ t，而其最低的能耗大致是410.3MJ t，在距离上，两边相差108MJ t，因此，常减压的装置的节能作用的发掘还是很让人期待的。本文简单的分析了常减压的装置现有的问题和使用能量的特点，并对用能的三个环节进行讨论和总结其节能的新的解决方案和措施。对于常减压装置的节能效果简单分析评价，可以提高装置的能量效果和炼油厂的经济效益。 　　1 常减压装置的用能过程的简单分析 　　常减压装置的用能过程大致上可以分三个环节：能量的回收和利用的环节、能量对工艺加以利用的环节和能量的相互转换和传输的环节。常减压装置的用能过程的简单评价方法可以分为有效能分析和能量平衡分析。这里我们主要从能量平衡的方面分析常减压装置的用能过程，但是，有效的能能量分析却单单只是简单的涉及到。对于一些比较典型的常减压的装置的使用能量步骤过程的大致上的分析研究有：第一个，能量回收利用的环节，它的回收率有64.5%之多，让冷却水带走的回收能量占18.8%，另外，通过散热的方式被带入大气的能量有12.5%；第二个，能量工艺利用的环节，在整个装置中，工艺用能的能量比较高，不小于1000MJ t，并且，系统的回收循环往复利用的能量比较低，在其中占到36.1%，其他的用能则由外界的电力、蒸汽和燃料等等来提供补充；第三个，转换和传输的环节，利用能量的使用率有86.9%，由加热炉损失的排烟热能量在总的供入能量中占8.45%。 　　通过这些分析可以得出结论：在能量回收的环节中，应该主要提高低温热回收率，将冷却负荷减少；在能量工艺利用的环节中合理的使用各个不同温度的热力源，改进系统的换热流程，对循环能量的回收应该做到加强，并且将操作更优化，同时利用其他装置的供能，减少本装置的总用能；在能量传输转换的环节，直接的热量损失比较大，尤其是排烟的热量损失占得比例更大。 　　2 减少常减压的装置的能量损耗的新措施 　　按照上边讲的研究分析，各个搞科学研究机构和各个炼油厂在不间断的把技术进行创新，试验和探讨常减压的装置在各种不相同的环节里的新的措施，得到了比较好的效果。 　　（1）采用把系统进行优化的匹配方法，从总体上考虑节约能量的方案。把系统进行优化的匹配方法是通过打破单套的装置的界限，按照不同的温度位数的热源的这个特点，把常用的装置之间的合理联合在一起，使用大范围的热、冷物流的更加优化的匹配的方法，它的最根本的目的就是利用最大的能量的使用率，避免出现“高热量的低使用”。我们要合理的利用常减压的装置可以生成的中间产物，而且直接提供给下游用来加工使用，做到从接口进料，可以通过这样的方式达到节约能量的目的。如果常减压的渣油和蜡油可以做热供料提供给催化沥青、加氢裂化、裂化等等的装置里，通过这个来组成新的物流的联合系统，这样既可以减少常减压的装置生产的产品需要冷却产生的负荷，并且可以减少使用冷却水，进而做到综合节能，又可以减少能量损耗，降低常减压装置的下游装置的进料加热升温的负荷，以此来达到综合节约能量损耗的目的。 　　（2）将换热工序的网络优化，热冷物流的匹配要做到合理。常减压装饰是通过蒸馏塔来取出剩余热量的，主要方法为通过蒸馏塔的各中段回流和塔顶回流的方式取出，热流的温度位差是从上到下依次升高的，所以可以合理的分配取热，将高温位的热源增加，以此达到原有的最终换热的温度提高，优化换热网络是至关重要的。按照在换热过程中有效能的损失，应该在换热网络的设计时，应该多次换热并安排高温热源，也就是按照冷源的高低温度来进行换热，致使每一次的传热温差比较小，不应该让温度比较低的冷流和高温热源直接接触，因为直接接触会产生比较大的温差。 　　（3）利用新的工艺的设备，把能量的转换使用的水平提到最高。 1）把加热炉的工作效率提高。炼油厂里很重要的一个升温的设备就是加热炉，而且炼油厂里的综合的能量损耗也是通过加热炉来消耗和转换的，它的节能的潜力是非常巨大的。对提高加热炉的工作效率的方法有几个新的措施：第