第七章 机械制造质量分析与控制130523.ppt

* 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.2机械加工过程中的强迫振动 2.强迫振动的振源 机内振源： （1）机床高速旋转件的离心惯性力； （2）机床传动机构缺陷； （3）切削运动的间歇性； （4）往复运动部件的惯性力； 机外震源： 机床外部的震源，通过地基传给机床。 * 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.2机械加工过程中的强迫振动 3.强迫振动的查找方法 诊断依据 从强迫振动的产生原因和特征可知, 强迫振动的频率与外界干扰力的频率相同(或它的整数倍). 强迫振动与外界干扰力在频率方面的对应关系是诊断机械加工振动是否属于强迫振动的主要依据. 可以采用频率分析方法, 对实际加工中的振动频率成分, 逐一进行诊断与判别. * 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.2机械加工过程中的强迫振动 诊断程序： (1)现场拾振； (2)频谱分析处理； (3)做环境试验、查找机外振源； (4)做空转试验、查找机内振源. 例子（pp336） * 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.2机械加工过程中的强迫振动 4.强迫振动的防治措施 1)减小及内外干扰力的幅值； 2）调整振源频率，使激振力的频率远离机床加工薄弱环节的固有频率； 3）隔振，将振源隔离, 减轻振源对振动的影响 4）提高工艺系统的刚度和阻尼 5)采用减振装置: a.阻尼器 b.减振器 * 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.3机械加工过程中的自激振动（颤振） 1.自激振动的概念 在机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。其本质是切削力的周期性变化反过来加强和维持这种振动的持续。 自激振动具有以下特征： l）机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。 2）自激振动的频率接近于系统某一薄弱振型的固有频率。 3）自激振动不因阻尼的存在而衰减 * 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.3机械加工过程中的自激振动（颤振） 2.自激振动的激振机理 许多学者提出了不同学说，比较公认的有振纹再生原理、振型耦合原理、负磨擦原理、滞后原理等。 振纹再生原理 在金属切削过程中, 除极少数情况外, 刀具总是部分地或完全地在带有波纹的表面上进行切削的.  首先来研究车刀作径向切削的情况, 此时车刀只作横向进给, 车刀将完全地在工件前一转切削时留下的波纹表面上进行切削. * 7.5 机械加工过程中的振动 7.5.3机械加工过程中的自激振动（颤振） 假定切削过程受到一个瞬时的偶然扰动力Fd的作用, 刀具与工件便会发生相对运动(自由振动), 它的幅值将因系统阻尼的存在而逐渐衰减, 但该振动会在已加工表面上留下一段振纹. 此时切削厚度将发生波动, 因而产生了交变的动态切削力. 如果机床加工系统满足产生自激振动的条件, 振动便会进一步发展到持续的颤振状态. 这种由于切削厚度变化效应而引起的自激振动称为再生型颤振. * 7.4 机械加工表面质量7.4.1表面质量对零件使用性能的影响 2.表面质量对疲劳强度的影响 （1）表面粗糙度对疲劳强度的影响 表面的凹谷部位容易产生应力集中，出现疲劳裂纹，加速疲劳破坏。工件表面粗糙度越小、缺陷越少, 抗疲劳性越好； 表面粗糙度对耐疲劳性的影响与材料对应力集中的敏感程度和强度极限有关，钢材的强度极限越高，对应力集中越敏感，铸铁和有色金属对应力集中的敏感性较弱。 表面纹理为圆弧的优于尖峰、凹坑状的； 受力方向与纹理方向垂直的耐疲劳性降低； * 7.4 机械加工表面质量7.4.1表面质量对零件使用性能的影响 （2）物理力学性能对疲劳强度的影响 残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，残余压应力能阻止裂纹扩展，延缓疲劳破坏； 冷作硬化一般伴有残余压应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，有利于提高零件抗疲劳强度； 表面渗碳、淬火等使金属表面产生压应力，对疲劳强度有利； 镀铬、镍等使金属表面产生拉应力，对疲劳强度不利。 * 7.4 机械加工表面质量7.4.1表面质量对零件使用性能的影响 3.表面质量对耐腐蚀性的影响 零件表面粗糙度值越大，潮湿空气和腐蚀介质越容易堆积在零件表面四处而发生化学腐蚀，或在凸峰间产生电化学作用而引起电化学腐蚀