数控加工程序—建立工件坐标系.pptVIP

数控加工程序编制--车削编程 (FANUC 0i) 任务一：建立工件坐标系 工作任务 学习目标 最终目标：掌握数控车床工件坐标系建立的三种 方式，能够对多把车刀正确建立工件坐标系。 促成目标： 1．掌握机床坐标系和机床坐标轴的确定原则； 2．会机床坐标系、工件坐标系、机床参考点的概念 及其相互关系； 3．会G50指令建立工件坐标系； 4. 会G54～G59指令建立工件坐标系； 5．会刀具功能指令T建立工件坐标系。 相关知识 了解数控加工过程 认识数控程序的特点——坐标值 了解数控机床——显示坐标 认识数控机床——坐标系 思考普通机床对刀的目的 刀尖位于对刀点时显示的坐标值——对刀操作 刀尖位于工件坐标系原点时显示的坐标值——计算 将计算结果告知数控系统——数控指令G54 数控加工过程 数控加工过程 程序 O0001; G54; T0101; M03S600; G00X50.Z5.; G73U21.W0R11; G73P10Q20U0.6W0F0.5; N10G00X0; G01G42Z0F0.2; 数控车床 数控车床坐标系 数控车床的坐标系以径向为x 轴方向，纵向为z 轴方向。 Z轴正负：指向尾架方向是 z 轴的正方向。 x轴正负：远离车床卡盘的方向为 x 轴正方向。 机床参考点 机床参考点也是机床上的一个固定点。通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置。 机床参考点对机床原点的坐标是已知值。 开机回零 回零操作（回参考点）后表明机床坐标系建立 工件坐标系 工件坐标系坐标轴的确定与机床坐标系坐标轴方向一致。 工件坐标系原点由编程人员选择。 在数控车床上加工工件时，工件原点一般设在主轴中心线与工件右端面（或左端面）的交点处。 编程尺寸都按工件坐标系中的尺寸确定。 G54对刀 建立工件坐标系 计划 毛坯φ45×85， 刀具93度外圆车刀， 刀尖角35度， 刀尖圆弧半径取0 。 实施 仿真加工 填写记录单 加工步骤 1）开机； 2）回参考点：先回X，后回Z 3）装夹工件； 4）安装刀具； 5）对刀:一把刀G54 6）导入程序； 7）轨迹模拟 8）运行程序加工工件； 9）测量 G54对刀操作步骤： Z向对刀 G54对刀操作步骤： X向对刀 记录单 记录单 记录单 程序 O0001; G54; T0101; M03S600; G00X50.Z5.; G71U2.R1.; G71P10Q20U0.6W0F0.5; N10G00X0; G01G42Z0F0.2; 导入程序步骤 按机床面板“编辑”按钮 按数控系统面板PROG按钮 操作（软键） （软键） READ（软键） 输入O0001 EXEC（软键） 菜单“机床/DNC传送”或 选择所需的NC程序 按“打开” 按钮 数控程序被导入并显示在CRT界面上 轨迹模拟和自动加工 轨迹模拟： 按操作面板上的“自动运行”按钮， 按系统面板 按钮 操作面板上的“循环启动” 按钮 ，即可观察数控程序的运行轨迹 自动加工： 按操作面板上的“自动运行”按钮， 操作面板上的“循环启动” 按钮 ，程序开始执行，自动加工工件。 检查 1．加工前，轨迹模拟检验程序、检查工件坐标系建立正确与否。 2．在工件加工过程中，工件首次加工时，正常切削工件前，必须用单段方式运行程序，且切入工件而且切削正常后，方可取消单段运行方式。 3．加工完后，看工件的形状是否正确、测量尺寸是否合格 总结、评价与提升 问题 评价 拓展 进一步思考 整理实训报告 预习 问题 评价 自我评价 教师评价 拓展 工件坐标系建立的方法 1) G50 X_Z_; X、Z值分别为刀尖（刀位点）起始点相对工件原点的X向和Z向坐标，注意X应为直径值。 2）G54 3）刀具偏移值 T0101 改变方法时，G54、 刀补界面等先清零 再执行回零操作。 刀具偏移值T0101对刀法 程序3 O0001; G50X100.Z50.; T0101; M03S600; G00X50.Z5.; G73U21.W0R11; G73P10Q20U0.6W0F0.5; N10G00X0; G01G42Z0F0.2; 程序4 O0001; T0101; M03S600; G00X50.Z5.; G73U21.W0R11; G73P10Q20U0