成品检验业指导书.doc

成品检验作业指导书 1目的 规范成品车间作业，确保成品质量、数量与交货 2范围 本规定适用于成品检验 3定义 无 4参考文件 无 5职责 5.1品管部部长监督此作业指导书的实施； 5.2品管部成品检验主管负责成品检验首批生产的签样，并适时签定成熟产品放行样，培训与指导FQC组长、FQC员按放行样的标准进行作业，全面负责成品检验生产全过程； 5.3 FQC组长、复检OQC员、FQC员、坏片OQC员、拖料工、包装工负责按此作业指导书进行作业。 6工作内容 6.1成品检验主管在成品检验前将样张提供给初检FQC组长，成熟产品在生产过程中出现新的质量问题时,由成品检验主管签定放行样张,每单生产完工后由FQC组长交于成品检验主管保管，样张发放后如无特殊情况不得随意更改样张； 6.2成品检验主管负责签首批生产产品的放行样，若有把握不准的升级到品管部长； 6.2.1各个产品签样时须加上签样序号及日期，并形成书面记录进行统一管理，避免同种质量缺陷出现不同的检验标准； 6.2.2可量化的标准：如套印偏位（所有工序）、墨皮疵点、刮痕、野金、拉墨、规格、粘背、条形码、（烫金、凹凸）对称误差、电化铝方向、垃圾等，成品主管须提供各个产品相关的文字检验标准及对照实物样张；不可量化的标准：如色相偏差、干水等应有实物样张； 6.2.5成品检验主管对于可量化的标准进行签样时，如无法找到与标准相符的极限样张，可将质量缺陷的检验标准注明于样张上，生产过程中及时找出极限样张附于此样张上部，便于检验人员进行检验； 6.2.6成品检验主管签定样张后，组织各FQC组长对标准进行生产前培训， FQC组长在生产前对各组的FQC员进行样张的培训及学习，未培训检验员可拒绝进行生产； 6.2.7新产品生产前，成品检验主管须将主要的质量问题与色相的偏差样进行签定，不可量化的如色相的上下偏差样等质量缺陷的样张必须签出，可量化的标准如无法找出极限样张，可下发质量缺陷样及该质量缺陷的文字标准，但在生产过程中及时找出极限样张补充； 6.2.8 FQC员在生产过程中无检验标准的不得生产，及时升级解决； 6.2.9 FQC员在对可量化的质量缺陷标准进行检验，如把握不准时可向FQC组长领用菲林尺进行检测； 6.2.10 FQC员在对不可量化的质量缺陷把握不准或是批量性的质量缺陷进行检验时，逐步升级（FQC员—FQC组长—成品检验主管—质量部长）处理； 6.2.11检验过程中出现批量性超偏差的质量问题应逐级升级进行处理，FQC员应及时升级至该组FQC组长，FQC组长确认其质量缺陷是超出偏差样的及时上报至成品检验主管，由成品检验主管确认是否放行，成品检验主管把握不准的升级到质量部长。问题必须及时处理，必须做出合格或报废的评审意见； 6.2.12为确保可追溯性原则，作废样张须加盖作废章并留存，不允许私自处理，所有作废样张由成品检验主管留存归档保管； 6.2.13坏片评审后如须对坏片进行重新挑选，属放行样张范围内的由相关责任人返工，属放行样范围以外的因特殊情况需特放返工的须由质量部长签发相关特放样张后再进行复选，并给予计时；（原则上放行样须及时评审签定，避免重复劳动，返工损失）。 6.3 成品检验规程 6.3.1 成品检验主管负责产品定额、交期、安排人员，负责根据成本定额审核、控制物料领用，超定量的物料领用需品管部长批准，超耗的20%由相关责任人承担； 6.3.2检验开始前，先由成品检验主管在早会上对各FQC组长进行培训，再由每组的FQC组长组织FQC员进行检验前相关产品信息培训（样张、产品放行标准、质量状况与信息）；生产过程中，成品检验主管、FQC组长须以此巡查FQC员检验标准的把握情况，及时发现和纠正偏差； 6.3.3产品检验前，应先清理桌面，防止不同类型的产品或废品混入待检产品中； 6.3.4然后核查“流程指示卡”，了解工序工艺流程，生产机台、班次等工序质量信息； 6.3.5 FQC员负责对清废工序互检，对撞伤、摔伤、折皱、打磨损伤、撕损、搁纸版无隔垫的污损、压损等进行检查，发现问题及时向成品检验主管反馈，做好责任判定、互检及数据记录； 6.3.6产品检验原则上应按板次顺序依次进行，将检验出的不合格品按工序缺陷类型的分类，存放到不合格品格内；每检验完一板产品，做好质量记录，将质检情况记录在流程指示卡上； 6.3.7产品检验过程中如发现一板中有胶印工序1000张以上，多色凹印工序1000张以上，单凹工序500张以上，印后模切工序1000张以上，印后其它工序、丝印500张以上同一质量坏片时，坏片OQC员以“质量信息反馈表”将信息反馈到相关车间负责人； 6.3.8质检FQC一板检验完后由FQC组长按15%的比例进行抽检，抽检合格后放上抽检合格卡，并在抽检合格卡上注明所抽检的货号，由车间拉料工拉到指定的待复