弯曲件常见质量问题改善对策.docVIP

弯曲件常见质量问题改善对策 ? 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 折弯边不平直,尺寸不稳定 .设计工艺没有安排压线或预折弯.材料压料力不够 .凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀 高度尺寸太小 .设计压线或预折弯工艺 .增加压料力 .凸凹模间隙均匀、圆角抛光 高度尺寸不能小于最小极限尺寸 2 弯曲角有裂缝 .弯曲内半径太小 .材料纹向与弯曲线平行 .毛坯的毛刺一面向外 .金属可塑性差 .加大凸模弯曲半径 .改变落料排样 .毛刺改在制件内圆角 .退火或采用软性材料 3 工件折弯后外表面擦伤 .原材料表面不光滑 .凸模弯曲半径太小 .弯曲间隙太小 .提高凸凹模的光洁度 .增大凸模弯曲半径 .调整弯曲间隙 4 弯曲表面挤压料变薄 .凹模圆角太小 .凸凹模间隙过小 .增大凹模圆角半径 .修正凸凹模间隙 5 凹形件底部不平 .材料本身不平整 .顶板和材料接触面积小或顶料力不够 .凹模内无顶料装置 .校平材料 .调整顶料装置,增加顶料力 .增加顶料装置或校正 .加整形工序 6 制件端面鼓起或不平 弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象 .制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力 .做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径 .增加工序完善 7 弯曲引起孔变形 采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形 .采用V形弯曲 .加大顶料板压力 .在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移 8 弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 .制件展开尺寸不对 .材料回弹引起 .定位不稳定 .准确计算毛坯尺寸 .增加校正工序或改进弯曲模成型结构 .改变工艺加工方法或增加工艺定位 9 弯曲后两边对向的两孔轴心错移 材料回弹改变弯曲角度使中心线错移 .增加校正工序 .改进弯曲模结构减小材料回弹 10 弯曲线与两孔中心联机不平行 弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象 .增加折弯件高度尺寸 .改进折弯件工艺方法 11 带切口的制件向下挠曲 切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度 .改进制件结构 .切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去 12 弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度 由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度 .增加弯曲压力 .增加校正工序 .保证材料纹向与弯曲方向有一定角度 ? 冲裁件常见质量问题改善对策 ?? 序号 质量问题 原因分析 解决办法 1 制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺 冲裁间隙太小 减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙 2 制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺 冲裁间隙太大 更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙 3 制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺 冲裁间隙不均匀 返修凸模或凹模并调整到间隙均匀 4 是什么造成冲压毛刺维修 .设计或线割间隙不合理 .材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利 .冲压磨损或凸模进入凹模太深 .导向结构不精密或操作不当 .规范设计和线割间隙 .合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理 .研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度 .检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作 5 冲压时为什么跳废料 模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上 .在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料.设计增大废料的复杂程度.查检其他影响因素 6 啃口 .导柱与导套间隙过大 .推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位 .凸模或导柱安装不垂直 .平行度误差积累 .返修或更换导柱导套 .返修或更换推件块 .重新装配,保证垂直度 .重新修磨装配 7 脱料不正常 .脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当 .弹簧或橡胶弹力不够 .凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正.凹模有倒锥 .修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式 .更换弹簧或橡胶 .修整漏料孔 .修整凹模 8 工件底部有压痕 .料带或模面有废屑、油污 .模具表面不光滑 .零件表面硬度不够 .材料应变而失稳 .清除废屑油污 .提高模具表面光洁度 .表面镀铬、渗碳、渗硼 .减少润滑,增加压应力,调节弹簧力 9 落料后制件呈弧形面 凹模有倒锥或顶板与制件接触面小 返修凹模,调整顶板 10 工件扭曲 .材料内应力造成 .顶出制件时作用力不均匀 .改变排样或对材料正火处理 .调整模具使顶板正常工作 11 工件成形部分尺寸偏差