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5S管理在机械制造业创新应用【摘 要】现代质量管理的奠基人休哈特提出：“产品质量是生产出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。”5S管理就是对制造阶段全过程的管理，是提升产品质量的基础和根本方法，日本企业现场5S管理的实践已经证明：有效推行5S管理是促进机械制造业现场管理井然有序、提高生产效率、降低成本的法宝。本文以南京东华汽车转向器有限公司（以下简称东华转向器）为案例，首先就其5S管理存在的问题进行剖析，进而采取创造性的思维，有针对性的进行5S理论的实践，接着就取得的阶段性改善实效进行对比评价，最后提出对如何进一步巩固和持续提升改善成效的对策性思考方案。 【关键词】5S；5S现场改善对比评价；标准化；对策性思考 一、5S的内涵及研究意义 5S的内涵：5S源自日本丰田公司，主要指：整理、整顿、清洁、清扫、素养五个方面，取其日语罗马拼音字而成。生产现场的5S活动就是对现场不间断地进行整理、整顿、清洁、清扫以及提高人的素养。（5S含义表略） 5S与TQM、TPM、IE、JIT的关系：5S是生产管理基础，没有进行有效的5S管理，TQM（全面质量管理）就不会彻底，实施TPM（全面生产管理）也就变成空中楼阁，更不用说JIT（准时化）生产了，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着TQM、TPM、IE、JIT活动能否顺利、有效地推行，5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TQM、TPM、IE、JIT才能做到事半功倍。（5S与其他管理之间的逻辑图略） 日本企业的管理者都始终认为：工作现场（包括工作人员与工作环境）的整齐清洁，是减少浪费、提高生产效率及降低产品不良品率最重要的基础工作。一个脏、乱、差的生产现场是不可能生产出高品质、低成本的产品来的，更不要说高效率地满足客户的需求。因此，要成为一个有效率、高品质、低成本的生产现场，第一步的工作就是重视“5S”管理。实践已经充分证明：实行5S现场管理能使企业的生产环境得到极大的改善，使人和人、人和机器、人和物料环境等各个生产要素之间达到一种最佳的优化，是企业迈向成功的保障，5S管理被日本专家奉为企业管理的灵魂。我国制造企业现阶段存在的主要共性问题是企业基础管理薄弱，尤其是现场管理，表现在企业作业现场零乱，生产的随意性以及制度执行不严等方面，这些现象往往被企业管理者当成“小事”所忽视，而正是这些所谓的“小事”带来了企业经营其它方面的重大问题。因此，在我国企业中推行5S管理有着十分重要的意义。 二、东华转向器生产现场管理现状及推行5S的必要性剖析 东华转向器隶属于上汽集团，为东华实业公司全资子公司，主要致力于转向系统及其零部件的开发、制造、销售和服务。产品零件的机加工占生产的主导地位，因受产品加工工艺以及管理上的相对滞后的局限，生产现场地面、设备、工位器具油污的现象较严重，目视化管理欠缺、设备布局不尽合理、设备故障率较高，物料摆放混乱，最终限制了产能的提升和产品质量的稳步提高。 在市场竞争日趋激烈的今天，产品的同质化倾向越来越明显，企业很难再利用自己的专有技术来赚取市场利润，东华转向器也面临着同样的困境，所以东华转向器结合自身的产品特点，决定从基础管理入手，通过提升企业内部现场管理、降低生产成本的方法，来提高企业利润空间，5S管理自然成为首选方法，这也进一步促进5S管理在该公司得到再认识和再升化，因此在东华转向器推行现场5S管理已势在必行，从2011年起东华转向器加大了生产现场5S的推行力度，以项目管理为抓手，成立了现场5S提升工作小组，以样板区的达标建设为突破口，旨在以点及面，通过5S管理要求的总结和提升，带动生产现场管理水平的稳步提升，最终达到提高企业市场竞争力的最终目的。 三、东华转向器5S创新应用思路简述 现场5S提升工作小组(以下简称工作组)通过反复研究5S标准及先进企业的5S管理经验，同时结合以往5S改善中存在的不足之处，决定在样板区的创建初期首先在全员培训方面有所突破，改变以往5S基础知识课堂填鸭式的传统培训方法，让受培者在自己的工作区域内接受现场培训，以一台设备为实物课件，来做一个完整的5S活动过程，使5S责任者能将理论知识与实际运用相结合，知道自己在日常工作中该如何去正确5S；其次在现场建设阶段采用“人机工程”的先进理念，通过设备自动化程度的提升来降低人的劳动强度；同时针对以往只注重现场建设、忽略文件建设的状况，决定把TPM类、工艺类、安全类、质量类的相关要求制作成目视化标准卡片在现场公示，做到改善前有据可依，改善后效果可视化、标准化，并作为下次改善的基础。在公司5S全面提升阶段，除了要将样板区的创建成果在全公司推广外，还要加强日常督促检查和