制程检验制程序.doc

文件制/修订记录 序 号 版 本 制/修订依据 制/修订履历及摘要 生效日期 修改前 修改后 1 / A / 新制定 2006/4/20 2 A B 按ISO9001：2008版进行修订 2009/12/18 3 B C 补充停拉原则 2010/11/25 发行编号： 受控状态： 本文件为本公司所有，非经许可不得翻印或抄袭。 请确认文件是否为最新版本 编制 刘海翔 审核 批准 1．目的：在制品的管控，及时控制、解决制程中的问题点，挖潜制程中品质隐患，持续改进，以达到协助生产部门提升产品品质，满足客户要求。 2．范围：适用于公司制程品质的管控。 3．依据： 3.1 ISO9001：2008《品质管理体系---要求》第8.2.4条 3.2 CM-QM-01 《品质环境手册》第8.3章 3.3 IECQ-QC080000《有害物质过程管制体系》第8.2.4条 4．职责： 4.1生产部门： 4.1.1原来料的核对、产品的制造、生产现场的管理和督导。 4.1.2首件检测、生产过程作业员自检和抽检并做好不良品的统计和记录。 4.1.3对应作业现场必须放置工程作业指导书，以备作业人员检验。 4.2PMC：生产计划的提供。 4.3品管： 4.3.1负责对制程督导，并纠正不符合事项，同时监督相关责任部门采取纠正措施。 4.3.2制程异常时及时反馈与持续追踪，同一不良现象异常超过5%时，发“品质异常处理单”给相关部门要求改善. 4.3.3负责对不良品进行确认. 4.3.4首件确认、制程巡检（按每小时一次）抽样检验. 4.3.5品检IPQC每日必须写首件确认及制程巡检报告. 4.4QE： 4.4.1负责检验标准的制定和修改. 4.4.2协助相关部门对品质异常进行分析. 4.5工程部门：负责产品工序流程图和产线作业工艺指导书的制作，品质异常分析处理改善. 5.名词定义： IPQC：In-Processing Quality Control(生产过程品质控制) 6.流程图：（见附件一） 7.工作程序： 7.1原材料的确认： 生产部拉长和物料员需对生产所需原材料规格、数量、仓库合格标识进行核对，确保上线的物料正确性。 7.2稽查： 7.2.1生产部门生产时，每条线每个班开始生产时，需制作首件，经IPQC 、PIE确认OK后，方可开始生产。若首件检验不合格则不可以生产，改善后需再次进行首件检验，确认OK后，方可批量生产，并将检验内容如实的记录在首样确认表中。 7.2.2首样检验依据： 包括但不限于工程工艺流程图、客户或工程样板、工程BOM表、产品检验规范。 7.2.3首件产品需放置生产线拉头显眼的地方，拉长负责给线上员工讲解各工序生产的注意事项，与后续所生产的产品做对比，当订单生产完毕或更换产品时，方可将首件产品一同移转或入库。 7.2.4产线稽查时机： （A）每天开工时 （B）换刀具和各种工装夹具时 （C）品质异常改善后 （D）换作业员后 （E）机器故障维修后 （F）换模、换料或修模后 7.3制程巡检： 7.3.1制程巡检依据生产作业指导书、工程技术资料、产品检验规范、生产任务单、BOM等。 7.3.2 IPQC在生产过程中确保对人员、机器、物料、作业方法、环境、检测器具和测量方法进行稽核，如与指导书要求的作业不符，则立即要求相关人员进行改善。 7.3.3制程中发现制程不良及原材料不良后做好标识、隔离，并放在相关的不良品或报废区域内，IPQC 需对不良品进行确认，生产部对经过IPQC确认的物料进行数量统计和退库处理，按照生产任务完成及时性的补料。 7.3.4 IPQC每1小时依据机种对每个作业工序作巡回检查，并将检验结果记录于《巡检记录表》，IPQC 发现制程不良，不良率超过5%时，应及时向相关部门责任人反馈，并视情况开出《品质异常处理单》进行改善，质检部负责最终结果验证。 7.3.5 IPQC、PIE及产线拉长在巡检中发现原材料不良超过5%，及时现场确定处理方案，同时立即反馈给IQC和SQE,SQE开出《供应商品质异常通知单》，分析原因，落实措施，要求供应商进行改善。采购负责将《供应商品质异常通知单》传给厂商，品质部监督和审查供应商回复的通知单，若来料不影响生产时，依据应急方案处理对策进行挑选或加工作业。 7.3.6 IPQC、PIE及产线拉长在巡检中若发现原材料不良在5%内，及时通知责任部门或IQC到现场确认，IQC主导（标准和人员）安排挑选使用。 7.3.7退料确认：制程在退料时IPQC和PIE需对来料不良和制程不良做分类确认，需对所退料的品质状况进行确认。生产退料标签上需注明生产单号、料号、数量