煤粉成型回用方案分析报告—副本.docVIP

关于煤粉成型回用方案的综合分析报告 一、概述 动力分厂使用单段煤气发生炉生产煤气，作为锅炉燃料生产蒸汽供冷轧工艺使用。煤粉到炉中会影响气化效果和煤气质量，因此煤进炉前经过筛分，小颗粒的煤及煤粉无法使用，造成成本升高，目前煤粉量有700多吨，每天出2吨煤粉，通过多方探讨，预采用将煤粉加工成型煤，回用到煤气发生炉中。 （我公司在2009-2011年与三门峡开曼铝业进行了这方面的合作，开曼铝业当时用的是神木块烟煤双段炉造气，有20%的煤末，一天产生50-60T煤末，而煤末与块煤的差价在450-550元/t，型煤成本每吨不足100元，因此将煤末制成型煤作为造气煤，经济效益十分可观。后因三门峡开曼铝业用上了天然气，双方合作暂告一段落。） 煤粉给煤气发生炉运行带来的危害： 1、煤粉过多，会造成料层阻力增大，透气性变坏，出现结焦现象。 2、粒度不均，煤粉过大，造成入炉原料偏斜，布料不均匀，造成煤气发生炉层次偏斜。 3、煤气发生炉层次偏斜后，煤入炉后气化速度不一，力度大处通风燃烧激烈，产生孔洞与冒火。造成煤气中二氧化碳含量升高，一氧化碳含量下降，甚至出现煤气中氧含量增加的被动局面，灰渣中含碳量升高，煤燃烧不充分，造成煤耗升高。 4、煤粉具有流动性，因此会造成煤气中带出物增多。 （造成以上问题的原因是：型煤热稳定性和热强度不够。型煤因过高的挥发分在炉内一定温度下的急剧析出，造成型煤在炉中的塌陷与粉化。因此粘结剂必须是耐高温型的，且能形成网状结构，便于挥发分析出。我公司的专利产品耐高温型煤粘结剂，可以解决以上问题。） 二、煤粉成型方案 经化验室分析，煤粉的煤质情况如下：挥发分27.81%、发热量6796.82大卡、粒径小于10mm、灰分9.06%、水分12.55%，含硫0.25%。根据煤质情况我厂适合采用有粘结剂冷压成型工艺和热压成型工艺，通过与多个厂家沟通，认为热压成型工艺技术具有不成熟、复杂、投资高等缺点，有粘结剂冷压成型技术工艺更适合我厂使用。冷压成型工艺过程，是由原料煤干燥、破碎筛分、配料、物料混合、成型、烘干组成。 （选择冷压成型工艺，工艺过程为：原料煤——破碎——搅拌、配料、添加粘结剂——冷压成型——自然晾干（烘干）——产品型煤。） 1、原料煤干燥疏水性有机粘结剂，原料煤粉水分4％以下；亲水性有机结剂或水溶性无机粘结剂，原料煤水分6％以下。 （不需要将原料煤干燥，原料煤的水份在10%左右都可以。） 2、粒度使煤粒在压球时能达到紧密的排列； 粘结剂最后形成的骨架也较为均匀地分布于型煤之中；煤的粒度，应破碎至1-3mm。粒度过小，增加动力消耗和粘结剂的用量。 （粒径2mm以下＞70%，粒径5mm以下＜30%。） 3、配料：按方案控制原料粉煤和粘结剂的用量比进行配料，配方厂家提供，粘结剂自己购买。 4、物料混合：达到粘结剂良好的分布，使煤粒表面为粘结剂所润湿、覆盖，破碎的同时初步的混合及专门的搅拌设备进行混合。 （专门的搅拌设备进行混合） 5、对辊成型机成型 6、生球固结：用烘干机干燥煤球 （可自然晾干或烘干） 工艺路线为：原料煤——破碎——搅拌、配料、添加粘结剂——冷压成型——自然晾干——产品型煤。） 三、型煤质量存在的问题 由于型煤生产自动化程度非常低，质量标准和设计规范都不是很健全，生产过程中原料计量不准，造成型煤质量波动太大，所有型煤质量现在存在以下几方面问题： 1、型煤的固定碳含量低于块煤，尤其是使用石灰、水泥、粘土之类无机物作为粘结剂更为明显，这就造成发热量降低； 2、型煤热稳定性差，在炉内温度达到800℃时（厂家给出），开始层层脱落，与块煤一起掺烧使用，由于炉膛氧化层和还原层温度远高于型煤耐热温度，易粉化，炉内煤粉增多，影响煤气炉的正常运行，因此尽量不要掺烧； 3、粘结剂本身需要处理，要与粉煤均匀混合，防水性差，吸水潮解，因此后期烘干固化、防水存放增加了生产成本； 4、由于型煤透气性差，所以气化率低、正常气化不理想，所需助燃风压高等现象。 5、型煤是否适宜用户使用，仍需要在实际运行中反复检验，不断调整粘结剂配方，达到运行稳定。 （为此，我公司制定了用于单段炉、双段炉造气型煤技术标准、工艺操作规范及掺烧比例等。 型煤标准 序号 项目 指标 1 热稳定 BTS≥75% 2 焦渣特性 ≤3 3 变形温度 大于1180℃ 4 干球水分 小于3% 5 机械强度 500N-700N 6 跌落强度 60+13≥85% 7 与原煤掺烧比例 10-30% 与原煤煤末相比型煤指标变化如下: 序号 项目 指标 1 固定碳 下降2%-4% 2 灰分 增加2%-4% 3 热值 下降250大卡以内 4 焦渣特性 不变 5 灰熔点 ＞1150 6 热稳定 TS≤65% ） 四、成