汽车内外塑料产品结构设计一般原则及精度.doc

汽车内外饰（塑料）产品结 构设计的一般原则及精度 一 形状和结构的简化 制品的形状和结构的复杂显然增加了模具结构的复杂性，加大了模 具制造的难度，最终将影响产品性能的不稳定性和经济成本。而从工艺 角度考虑，形状和结构设计得越简单，熔体充模也就越容易，质量就越 有保证。 理想的产品简洁化设计应当是：①有利于成型加工；②有利于降低 成本，节约原材料；③有利于体现简洁、美观的审美价值；④符合绿色 设计的原则。 以下是简化设计的一些建议和提示。 （1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几何图形； （2） 避免制件侧孔 和侧壁内表面的凹凸 形状设计，制件侧壁孔 洞和侧壁内表面的凹 凸形状对某些成型工 艺来说是困难的，需要 在制品成型后进行二 次加工。 例如对于注塑件 来说，模具结构 上就要采用比较 复杂的脱模机构 才能对制件进行 脱模。通常，侧向孔要用侧向的分型和 抽芯机构来实现，这无疑会使模具结构 变得复杂。为了避免在模具结构设计上 增加复杂性，可以对这类制品进行设计 上的改进，图 5-16 所示是避免侧向抽芯 的设计。 （3） 尺寸设计要考虑成型的可能性， 不同的成型工艺对制件的尺寸设计，包 括尺寸大小，尺寸变化会有一定的限制。 二、壁厚均一的设计原则 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一 个重要原则。该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问 题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过程中，熔体流动性均衡， 冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应力，内 应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。图 5-17 是由壁厚不均匀造成制件翘曲变形的一个例子，图 5-18 是在不均 匀壁厚部位设置圆孔，由于收缩不均匀，难以称为正圆。 以下是壁后不均匀时常用的三种处置办法： （1）厚薄交接处的平稳过渡，当制件厚度不可避免需设计成不一致时， 在厚薄交接处应逐渐过渡，避免突变，厚度比例变化在一合适的范围（一 般不超过 3：1）。某些成型工艺可以是例外，例如结构发泡注射成型和 气辅注射成型。 壁厚过渡形式如图 5-19 所示，图中（a）为阶梯式过渡，应尽力避 免；（b）为锥形过渡，比较好；（c）是圆弧过渡，应是最好的。 （2）将尖角改为圆角处理，两个壁厚相同的壁面成直角的连接，破 坏了壁厚均一的原则。如图 5-20 所示，转角处的最大厚度是壁厚的 1.4 倍，如果将内角处理成圆角而外角仍是直角，则在转角处的最大厚度 （W）可增加到壁 厚的 1.6-1.7 倍。正 确的设计应是内外 角均进行圆角处 理，以确保壁厚均匀。圆角处理还可避免应力集中，以及改善塑料成型 时熔体的流动性和成型性。 （3）厚壁部位减薄， 使厚壁趋于一致，壁厚差 异大的制件可通过增设 工艺孔、开槽或设置加强 筋的方式，使厚壁部位减 薄，厚薄趋于一致。图 5-21 是 通 过设计上的改 进使塑料件厚薄趋于一 致的几个例子。 三、避免应力集中 对制件上有孔洞、切口、拐角等几何不连续部位施加一定的力，在 这个部位的断面上将产生远比给予的表观应力大得多的应力，这个现象 角应力集中。局部产生的很大应力对于表现应力之比称作应力集中系 数。塑料是对缺口和尖角之类比较敏感的材料，在应力作用下，这些部 位会逐渐产生微细裂纹，随后逐步扩展到大的裂纹，而裂纹的不断延伸 终将导致制件的损坏。因此产品设计中，避免应力集中应是一条基本的 准则。 避免应力集中最直接最有效的方法就是在拐角、棱边、凹槽灯轮廓 过渡与厚薄交接处采用圆弧过渡。由于对数的壁近似于经典的悬臂梁结 构，因此可对不同的壁厚和圆 角半径计算出应力集中系数， 计算的结构如图 5-22 所示。图 中曲线表明，半径 R 与壁厚 T 之比，即 R/T 在 0.6 以后，曲 线趋于平缓，由此可知，内圆 角之半径应至少为壁厚的一 半，最好为壁厚的 0.6-0.75。 四、加强刚度的设计 对于可能因外载和自重引起变形、翘曲、蠕变的产品来说，加强产 品的刚性是必须考虑到的。有刚性要求的产品，首先从材料方面要有所 选择，在材料确认之后，我们可以通过产品的外形和结构设计，使产品 的刚性得到加强。 通常可以考虑采用以下几种方式。 （1）几何形状的改变，薄壳状的平板制件，将其表面设计成波纹 形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面，其刚性比同样重量的平板要高得多， 图 5-25 是通常采用的几种设计方案。 上述的结构理论在容器底部的增强设计中也常有巧妙的运用，如图 5-26。 图 5-27 是塑料瓶底部的设计，是比较常见的加强底部刚度的设计方 法。其中（b）是球形瓶 底附加了一个瓶托，为 以前可乐瓶采用的设 计，现在很少采用而改 用（c）。 （2）加强筋的设计和运用，图 5-30 所示的容器沿口部位的设计起到 了边