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基于PLC的加热反应炉自动控制系统的设计 　　摘 要：文章介绍了加热反应炉的基本工艺流程，实现PLC对加热反应炉的可视化控制。通过检测反应炉的温度、压力、液位等参数，并根据操作前的设定值，进行升温和保温控制，实现加热反应炉内温度变化实时曲线和历史曲线的显示输出。并且利用组态王软件对整个系统进行实时监控，这不仅能进行安全生产，还可以提高经济效益减少不必要的人力物力的投入。 　　关键词：加热反应炉；PLC；组态王 　　1 概述 　　文章是对加热反应炉工作过程进行研究，主要采用西门子PLC来控制，通过使用组态王软件，结合现场通用的输入输出设备，对加热反应炉进行进料和泄料控制，加压和泄压控制，加温和保温控制，有效地记录炉内温度的历史数据和实时数据，并在组态中显示加热反应炉中相应的温度变化曲线。 　　2 方案的设计 　　2.1 加热反应炉控制要求 　　2.1.1 进料控制 　　加热反应炉准备工作前，首先检测炉内液面实际值，炉内温度实际值，炉内压力实际值是否满足要求，若满足要求则同时开启进料阀和排气阀。当炉内液位上升，达到设定值时，关闭进料阀和排气阀，定时器延时20s，氮气阀自动打开，炉内压力上升，当压力上升到设定值时，氮气阀关闭，进料过程结束。 　　2.1.2 加热反应控制 　　当炉内的温度低于设定值时，加热器电源接通；当炉温高于设定值时，切断电源，保持3min，对炉内温度实现通断控制。 　　2.1.3 泄放控制 　　当加热到设定的温度值时，打开排气阀，使炉内压力降到初始值，并打开泄放阀，降低炉内的液位，当达到初始的液位时，关闭泄放阀，系统恢复到初始状态，开始下一个循环周期。整个系统工作示意图如图1所示。 　　2.2 工艺流程 　　根据PLC控制要求，系统主要由进料控制，加热反应控制，泄放控制组成，系统的工艺流程图如图2所示。 　　3 I/O分配表 　　考虑本系统的设计要求、工作环境、服务对象等方面，本系统需要7个数字量输入，6个数字量输出以及3个模拟量输入，而S7-200CPU224XP有14个数字量输入，10个数字量输出，西门子S7-200PLC可完全满足系统的设计要求。但还需要一个模拟量扩展模块EM231。文章根据控制方案和设计要求，列出I/O分配表，如表1所示。 　　4 组态王的设计方案 　　使用组态王，用户可以绘画出自己需要的各种逼真的组态画面，绘制出的组态画面可以实时的监控现场的情况。加热反应炉监控画面设计如图3所示。 　　5 结束语 　　通过对组态王的学习，设计PLC作为下位机控制加热炉系统，经过模拟调试，控制系统运行稳定、可靠，数据监测全面及时，实现预期控制要求。另外，文章篇幅有限，没有绘制本系统的外部接线图，读者可自行设计。 　　参考文献 　　[1]刘广瑞，刘荣福.加热反应炉可视化控制技术[J].中国科技信息，2006（26）：75-80. 　　[2]陈历宁.加热炉温度监控与预警的设想[J].特钢技术，2014，20（3）：63-65. 　　[3]张英寿，朱红梅.基于PLC控制的加热炉温度控制系统[J].电子技术，2012，12（7）：73-75. 　　[4]唐凤姣.基于PLC控制的加热炉温度控制系统研究[J].中国高新技术企业，2013（33）：28-29. 　　[5]廖常初.PLC基础及应用[M].北京：机械工业出版社，2004. 　　[6]罗及红.基于三菱PLC技术的加热反应炉自动控制[J].电子世界，2012（9）：40-41. 　　作者简介：尤明洋（1994-），男，黑龙江海伦市，本科，主要研究方向为电气自动化控制。 3