轴承钢转炉冶炼.pptVIP

轴承钢转炉冶炼 GCr15为例 转炉生产轴承钢的技术优势 1)转炉以铁水为主要原料, 铁水中的有害元素含量低。 2)采用铁水预处理工艺, 铁水[ S]=0. 005% 。 3) 炉内具有良好的脱磷条件, 钢水[ P ] =0. 01%。 4)转炉的终点控制水平高, 渣钢反应更接于平衡 5)转炉钢水的气体含量低, N=20 x10-6， H=3x10-6。 6)连铸、炉外精炼的装备和工艺水平较高。 7)生产效率高, 成本低。 装料制度 根据铁水成分和温度进行适时调整废钢装入量和种类, 由于本钢种对S、P 要求比较高, 所以对废钢要求相应提高, 应尽可能采用硫、磷等含量低的板坯坯头和精炼调温用的废钢。 吹炼制度 轴承钢冶炼采用转炉复吹，复吹工艺增强了对转炉熔池的搅拌强度, 钢液中的C- O反应更加接近于平衡。在相同的碳含量条件下, 钢中定氧值平均降低了105 x10-6, 有利于对氧化物含量有严格要求的轴承钢的生产。 采取复吹转炉全程底吹氩气的搅拌, 加强了钢中气体的去除，同时减少氮进入钢水的量。轴承钢对氮化物(如氮化钛)杂夹非常敏感。 转炉终点控制 轴承钢属于高碳钢种, 转炉冶炼可以采用高碳出钢和低碳出钢两种冶炼模式,根据碳- 氧平衡关系，以最大限度地降低钢中氧含量。提高出钢碳含量可以降低终点钢水氧含量, 减轻钢包脱氧任务，提高了合金的吸收率, 为纯净钢水创造了条件。但是, 生产实践证明, 高拉碳难以控制钢水中的磷含量。 出钢 为减轻初炼炉出钢下的氧化渣对精炼工艺的影响， 达到工艺及质量的稳定控制， 充分发挥精炼炉的作用， 须加强对转炉出钢过程下渣的控制， 根据实际情况使用挡渣帽、挡渣塞、多面挡渣体， 保证尽可能下渣量小。同时应注意对转炉无（氧化） 渣出钢和炉后除渣技术的应用， 以减轻下渣带来的影响。 转炉冶炼中, 要调整造渣制度供氧操作和温度制度。以近几炉一般钢的耗氧量为参考值, 根据兑人的铁水成分及终点成分目标值, 综合各元素变化后耗氧量的差异, 从而准确控制全炉耗氧量; 在温度控制方面, 按照本钢种特点, 将影响终点钢水温度因素, 按其变化综合考虑, 获知终点钢水温度实际值与目标值的差异, 在装料时一次加入炉内所需要的提温剂。 出钢时将烘烤的铁合金加入包中, 进行脱氧合金化应注意维护好出钢口, 保证合适的流钢时间。在炉后对钢水进行处理, 调整成分和温度, 然后浇注。 转炉冶炼轴承钢的主要难点 “碳磷” 不易协调,吹炼终点碳含量高, 而此时钢水中硫、磷杂质不容易脱除, 当脱磷至要求规范时, 碳含量已低; “ 碳温” 不易协调, 终点碳高, 钢水温度不易达到目标值, 补吹提温则保不了碳含量。 针对难点采取的主要措施 铁水预处理脱磷, 将去磷的任务, 在铁水兑入转炉前完成。 在开吹前, 转炉配加适量的提温剂, 确保终点温度合格。 红包出钢, 合金烘烤, 做好工序间的衔接, 努力减少钢水温度损失。 运用双渣法操作, 可进一步稀释氧化渣中的有害因素, 降低转炉下渣带来的危害, 如回磷、回钛等。 参考文献 [1] 陈福在,桑秀英,蒋文成,李富保.转炉冶炼轴承钢[J].1997中国钢铁年会论文集（下）,1997-10-01. [2] 王治钧,袁守谦,姚成功.轴承钢冶炼工艺的对比与浅析[J].金属材料与冶金工程,2011-6 . [3] 孙丽娜,吴国玺,宋满堂,周学军.转炉冶炼轴承钢生产工艺研究[J].辽宁科技学院学报,2010-3. * * *