MRP计算原理浅析.DOC

MRP计算原理浅析一、 ? ? T2： T3：T2与T3为同一天）。 T4： T1：(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。) ? 二、再生式MRP算法 1.?????? 计算公式： = 毛需求/(1-损耗率) – 现有库存 + 安全库存– 预计入库量+ 已分配量 2.?????? 计算顺序： 成品--半成品--材料，即按低阶码顺序进行计算。 三、需求取数来源： 1.?????? 独立需求(成品)需求来源取自订单、预测单。 2.?????? BOM单取物料为使用状态的BOM。 3.?????? 毛需求取自： 已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 (订货数量-已出库数量) 或已审核未关闭的产品预测单分录中的[需求日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。 4.?????? 现有库存数：属性为参与MRP计算 5.?????? 安全库存：取自物料主数据。系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算，即会在0时区先产生安全库存产生的需求。 6.?????? 预计入库数： a.?????? 采购订单：已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。 b.?????? 委外加工生产任务单：[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量 – 已入库数量]。 c.?????? ：[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量 – 已入库数量]。 d.?????? 重复式生产计划：已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量 - 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。 e.?????? 重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。 f.??????? 物料替代清单： 审核的物料替代清单(由参数控制)，对于被替代物料作为预计可用量，对于替代物料作为已分配量。 g.?????? 计划订单：(由参数控制)预计量的值为[建议订单量-累计下达数量]，预计量日期为建议到货/完工日期。 ??? 7.?????? 已分配量： 生产类型单据：BOM用量*需求数量]计算已分配。 ??? 8. 其它订货策略及批量、提前期等参数在此不做说明。 四、MRP系统实施 要求采购订单、销售订单、生产任务单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单，不执行的订单及时关闭。 五、主要异常业务分析 1.?????? 拖期业务 描述： (系统将这种业务定义为拖期)，造成计划时重复生需求。 说明： K/3 MRP中将拖期需求放在第0时区。第一次MRP计算后需求的预计入库日期位于第1时区，10，MRP时重复产生需求。 改善建议： K/3下一版本采用两种办法来解决： 0时区，则满足了订单需求和预计可用量的配合关系，下次运算不会产生需求。 第二种方式是，K/3在三大订单的追加执行功能中均增加了，修改建议交货日期功能。 从业务管理的角度，我们在当前版本及以后版本都强调说，拖期订单是企业实际业务中不应该存在的，当订单交货可能推后时，应该在系统中修改需求日期，以符合实际业务的需要。 2.?????? 销售订单的业务关闭标志和采购订单的MRP关闭标志管理。 描述： 业务关闭标志及MRP业务关闭标志是分录级的业务标志，由业务系统自动判断执行，不可手工维护。 这两个标志的关闭条件为 a：(入)库数量=销售订单的订货数量。 或 b： 实际应用中经常反馈出现按b方式无法达到”关闭”的效果。经分析发现，原因在于： 对系统收料通知单及发货通知单的错误应用。这两种单据是协调和采购、销售及仓库业务的单据，它的目的是传递需真正执行的物料及数量信息。但不少人将其视为收、发货计划。订单一生成，就做了通知单，此时订单按关联数量进行关闭、但业务关闭状成并未关闭。当订单出现异常(如客户调整时)，无法真正关闭此订单。 解决建议: 正确应用通知单，当确认要出货时生成通知单，并关联生成出库单。或视业务流程的需要，取消此业务环节。 ?????????? 如果可能，建议在新版本中的采购订单或销售订单追加一字段，可以看出是关联关闭状态或业务关闭状态。 3.???????  MRP的主要功能 　　生产作业管理制造业管理生产管理原理生产计划系统 　　在实际应用中，需求有毛需求和净需求之分，按时间分段计算这两项需求以及制订各库存项目的订货计划是MRP的主要功能。 　　MRP进行计算时所