质量事故责任划分具体规定.docVIP

1.0目的： 为使各生产工序出现质量事故时的责任划分更具有依据，特制定本规定。 2.0范围： 生产车间所有工序出现的质量事故。 3.0各工序质量事故责任划分具体规定： 3.1 开料、排钻、锣机工序的责任划分方法： 3.1.1首件的质量指标未符合质量要求，首检人员未能查出、纠正且已签名确认可量产，造成整批量错误的，其责任承担比例为：首检人员50%，组长5%，机台为45%。 3.1.2首件的各项质量指标符合质量要求，经首检人员签名确认量产后，中途造成批量事故，且在整个施工过程中未曾发现，其责任承担比例为：品管10%，组长5%，机台为75%。 3.1.3首件的各项质量指标符合质量要求，经首检人员签名确认量产后，中途造成批量事故，但经组长或品管员巡检时发现品质异常并及时纠正，其责任承担比例为，如是品管发现的:品管5%，组长5%，机台为90%；如是组长发现的其责任承担为品管10%，机台90%。 3.1.4 未经首检确认私自生产的，造成批量事故，其责任承担比例为：机台责任人70%，品管员20%，组长10%，另处罚该员工10---50元的罚款。 3.1.5各机台副手上岗满三个月后，当本机台发生批量质量事故时，副手要相应的承担本机台应承担责任的5%。 3.1.6上工序流程下来的不良品流至本工序，本工序未查出而继续施工。施工后其返工、返修费用承担方法是：上工序承担50%，本工序承担50%，（各工序的责任分摊依具体情况参照3.1.1—3.1.4项执行）。 3.1.7如工序产品质量不良流到下工序，需返工、返修没有发生失败成本，根据实际情况给相关失职人员10-100元处罚。 3.1.8 备注说明： (a)本方案所提到的批量事故界线为：达到该批次产品的20件以上（含20件）。 （b)本方案所有返工人工费用另计。 （c)由于机器故障的原因造成返工，其不良品达到5件以上时，视为人为责任，责任分摊依具体情况参照3.1.1—3.1.4执行。 （d)首件检验而未签名确认，视未首检，员工、组长有权监督反映，经查核后首检人员罚款10元/次。 （e）由于产品未分左右或者面底不分的批量事故，视为质量事故判定，其责任依3.1.1—3.1.4项执行。 （f）运输途中倒车导致的批量事故，组长承担5%，品管承担5%，机台承担90%。 （g）夜班发生的批量事故，组长承担5%，品管承担50%，机台承担45%。 3.2 修边、打磨、中漆、面漆、安装工序的责任划分方法： 3.2.1凡属人为造成的品质不良，其返工的人工费均由操作者承担； 3.2.2不良品的不良率在2%以上，10%以下时其责任全部由操作者承担； 3.2.3当不良品的不良率达10%（含10%）以上时，在不同的情况下，依不同的方案处理，具体方案如下： 3.2.3.1本工序生产的不良品在本工序发现(产品未流入下工序或OK区)，其返工（返修）成本费用的承担方法是：本工序的操作员工60%、组长20%、品管20%； 3.2.3.2若本工序所生产的产品经品管确认质量后,已经流入下工序或进入OK区，在下工序施工前发现产品质量不良，其返工（返修）成本费用的承担方法是：本工序品管70%、组长5%、操作者25%； 3.2.3.3如工序产品质量不良流到下工序、下工序查出退回返工、返修没有发生失败成本，根据实际情况处相关失职人员10元-100元处罚。 3.2.3.4上工序流程下来的不良品流至本工序且经本工序施工后，在移交下道工序前发现不良品，其返工（返修）成本费用的承担方法是：上工序承担60%（组长5%、品管45%、工人10%）本工序40%（操作者20%、组长10%、品管10%）； 3.2.3.5上工序流程下来的不良品流经本工序施工后继续流程至下工序后才被发现，其返工（返修）的成本费用的承担方法是：上工序承担50%（组长5%、品管35%、工人10%），本工序承担50%（组长5%、品管35%、工人10%）； 3.3 包装工序的责任划分方法： 3.3.1 凡属人为造成的质量不良，其返工人工费用均由操作者承担； 3.3.2 产品入箱前必须试装到位，如未经试装而入箱，出现产品五金配件、结构不良返工翻包的每次品管、组长各处罚100元，且所有返工费用自行承担。 3.3.3 如因试装检验不全面，经品管确认合格后试装存在问题而未发现，中途或最终检验发现批量五金、产品结构方面质量问题进行返工所发生的费用：试装工50%、品管50%。 3.3.4如未经品管首件确认进行包装，出现错、漏等质量事故返工费用责任划分是：组长10%、包装工70%、品管20%；经品管确认后入库最终检验出现整批量事故返工费用承担是：品管70%、组长5%、包装工人25%。 3.3.5最终检验查出（非批量事故）质量问题，包装工每包5元-30元经济处罚。 3.3.6如