失效模式效应分析(六).doc

目 录 设计FMEA 何谓设计FMEA 设计FMEA适用时机 设计FMEA的效益 团队工作 设计FMEA流程图 一个设计FMEA的形成～表单填写指导1～22项 设计FMEA范例 制程FMEA 何谓制程FMEA 制程FMEA适用时机 制程FMEA的效益 团队工作 FMEA与品质规划之相关性 制程FMEA流程图 一个制程FMEA的形成～表单填写指导1～22项 制程FMEA范例 何谓设计FMEA？ 为一系统化的分析技术，用以评估某一可能缺点的发生机率，及其发生后造成的影响。而且针对高风险（RPN Risk Priority Number）项目，事先评估其制程能力，俾能订定适当的制程管制。 设计FMEA适用时机 在产品品质规划（APQP）之构想阶段（第一阶段），先将顾客的期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段（第二阶段）导入DFMEA。设计FMEA视为一份持续检讨的文件，应在设计概念完成之前或之时就开始实施，随着变化的出现或在整个生产开发阶段额外讯息的随取而持续改进提升，且在生产图面公布前研议应采取之改正措施及设计修改。 设计FMEA的效益 有助于对设计要求和设计抉择的客观评估。 有助于有关制造和装配要求的初次设计。 提供额外讯息，有助于全面的、有效的设计测试及开发方案的规划。 开发出一套按它们对“顾客”的影响来排列的潜在失效模式，因此为设计改进和开发测试建立了一个优先系统。 为推荐和跟踪减少风险行动提供了一种开放式格式。 提供未来参考，以助于分析实地问题，评估设计变更和开发先期设计。 团队工作(Team effort) 在最初的设计之潜在FMEA过程中，责任工程师预计会直接地和积极地让来自所有受影响领域的代表参与其中。这些领域应该包括，但不限定于：装配、制造、材料、品质、服务和供应商，还有负责下次装配的设计领域。FMEA应该成为一种促进影响功能间交换意见并因此而促进一种团队方法的催化剂。  一个设计FMEA的形成 准备期 工程师群的经验 品质经历（如：工程数据等） 顾客需求：想要的与必须的 规格要求 已知产品要求 制造/装配要求 所希求的特性定义的越好，为改进行动确认潜在的失效模式，就越容易。 展开期 以系统，次系统和（或）被分析零组件的树状图开始，并按以下次序应用于标准的DFMEA表格 FMEA序号：填入FMEA文件作成编号，可用于追查。 系统，次系统或零件名称和型号：指明分析的适当级别填入系统，次系统或被分析零组件的号码（型号）。 设计责任：填入公司名称，部门和组织，也包括供应商姓名（如果已知）。 编制人：填入负责准备FMEA之工程师的姓名，电话号码，和厂别。 机型与年份：填入分析零件所装附于客户的型号及年份（将会利用和/或被正在分析中的设计师的影响）。 关键日期：填入最初预定的日期，不应超过预定的生产设计发布日期。 FMEA日期：填入原FMEA制订的日期及最近的修改日期。 核心小组：列出负责的个人和有权去确认和（或）从事这项任务的部门的名单。（建议所有的团队成员姓名、部门、电话号码、厂别等，均应包括在公文传送登记表Distribution list中）。 项目（零件）/功能：填入被分析项目（零件）的名称序号（型号）、使用术语并如工程图所指明的一样表明设计级别，在最初公布前，应使用实验号码。 潜在失效模式：潜在的失效模式被定义为一种方式，以这种方式，一个零组件、次系统或系统可能潜在地不会满足设计意图。潜在失效模式也可以是一个更高的级别次系统中潜在失效模式的肇因，或成了一个更低零组件中潜在失效模式的结果。 典型的失效模式可能是，但并不限于： 破裂的 黏着 变形的 短路（电气的） 松开的 生锈的 渗透的 断裂的 注意：潜在失效模式应该用“物理学的”或“技术的”术语来描述而不应成为顾客可观察到的“病症symptom”。 失效的潜在效果：失效的潜在效果被定义为功能上之失效模式的效果。 典型的失效效果可能是，但不限于： 噪音 粗糙 不稳定的动作 不起作用的 外观不佳 令人不愉快的气味 不稳定 动作受损 间歇性动作 ------ 严重性（Severity）（SAlgorithm） 典型失效结构可以包括，但不限于： 塑性（yield） 蜕变（creep） 疲劳（Fatigue） 磨损 材料不稳定 腐蚀 发生性（Occurrence）（current）管制（如：道路测试、设计复检失效安全、（减压阀）、数学分析、试验台/实验室试验、可靠性检查、样本测试、瞬时（fleet）测试）就那些已经或正在与同样或相似的设计一起被使用。 有三种设计管制或特色要去考虑；它们是： 防止原因/机械或失效模/效应的发生，或降低他们的发生性 侦测出原因/机制并导致矫正行动 侦测出失效模式 如有可能的话，其优先方法是使用第一类