模具设计制造(压缩模).doc

3.4 压缩模设计 压缩成型模具简称压缩模、压模，又称压制模，是塑料压缩成型所采用的模具，主要用于热固性塑料的成型。其基本成型过程是将塑料粉料或粒料直接加在敞开的模具加料室内，再将模具闭合，通过加热、加压使塑料呈流动状态并充满型腔，然后由于化学或物理变化使塑料固化（或硬化）定型。 压缩成型的特点是塑料直接加入型腔内，压机压力通过凸模直接传递给塑料，模具是在塑料最终成型时才完成闭合。其优点是无需设置浇注系统，耗料少，使用的设备和模具都比较简单，适用于流动性差的塑料，宜成型大型塑件，塑料的收缩率小，变形小，各向异性比较均匀；其缺点是生产周期长，效率低，不易压制形状复杂、壁厚相差较大、尺寸精度高且带有精细或易碎嵌件的塑件。 3.4.1 压缩模的结构组成及分类 1．压缩模的结构组成 压缩模的典型结构如图所示。模具的上模和下模分别安装在压力机的上、下工作台上，上下模通过导柱导套导向定位。上工作台下降，使上凸模3进入下模加料室4与装入的塑料接触并对其加热。当塑料成为熔融状态后，上工作台继续下降，熔料在受热受压的作用下充满型。塑件固化成型后，上工作台上升，模具分型，同时压机下面的辅助液压缸开始工作，脱模机构将塑件脱出。压缩模按各零部件的功能作用可分为以下几大部分。 成型件 成型零件是直接成型塑件的零件，加料时与加料室一起装料的作用。图3中模具型腔由上凸模3、凹模4、型芯8、下凸模9等构成。 加料室 图3-9中凹模4的上半部，为凹模截面尺寸扩大的部分。由于塑料与塑件相比具有较大的比容，塑件成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此一般需要在型腔之上设有一段加料腔室。 导向机构 作用是保证上模和下模两大部分或具内部其他零部件之间准确对合。图3-9中，由布置在模具上周边的四根导柱6和导套10组成导向机构，为保证推出机构上下运动平稳，该模具在下模座板15上设有两根推板导柱，在推板上还设有推板导套。 侧向分型与抽芯机构 当压缩塑件带有侧孔或侧向凹凸时，模具必须设有各种侧向分型与抽芯机构，塑件方能脱出。图3-96中的塑件有一侧孔，在推出塑件前用手动丝杠（侧型芯19）抽出侧型芯。 脱模机构 压缩模中一般都需要设置脱模机构（推出机构），其作用是塑件脱模。图3-96中的脱模机构由推板16、推固定板18、推等零件组成。 加热系统 在压缩热固性塑件时，具温度必须高于塑料的交联温度，因此模具必须加热。常见的加热方式电加热。图3-96中加热板5、11中设计有加热孔7，加热孔中插入加热元件（如电热棒）分别对上凸模、下凸模和凹模进行加热。 支承零部件 压缩模中的各种固定板 、支承板（加热板）以及上、下模座等均称为支承零部件，作用是固定和支承模具中各种零部件，并且将压力机的力传递给成型零部件和成型物料。如图3-96中的1、5和11、14、15、20、21等。 2．压缩模的分类 压缩模分类方法很多，可按模具在压力机上的固定方式分类，可按模具加料室的形式进行分类按模具在压机上的固定形式分类1）移动式压缩模移动式压缩模如图3所示，模具不固定在压力机上。压缩成型前，打开模具把塑料加入型腔，然后将上下模合拢，送入压力机工作台上对塑料进行加热加压固化。成型后将模具移出压力机，用专门模工具开模脱出塑件。这种模具结构简单，制造周期短，但因加料、开模、取件等工序手工操作，劳动强度大、生产率低、易磨损，适用于压缩成型批量不大的中小型塑件以及形状复杂、嵌件较多、加料困难及带有螺纹的塑件。 U型2）半固定式压缩模 半固定式压缩模如图3所示，一般将上模固定在压机上，下模可沿导轨合模时靠导向机构定位压力机外进行加料在卸模架上脱出塑件。这种模具结构便于放嵌件和加料，且上模不移出机外，从而减轻了劳动强度，也可按需要采用下模固定的形式，工作时移出上模，用手工取件或卸模架取件。 3）固定式压缩模 固定式压缩模如图3-9所示。上下模分别固定在压机的上下工作台上。开合模与塑件脱出均在压机上靠操作压机完成，因此生产率较高、操作简单、劳动强度小、振动小、模具寿命长，但缺点是模具结构复杂、成本高，且安放嵌件不方便，适用于成型批量较大或形状较大的塑件。 根据模具加料室形式分类1）溢式压缩模 溢式压缩模如图3所示。溢式模结构简单，造价低廉，耐用，塑件易取出对加料量的精度要求不高，加料量一般仅大于塑件重量的5%左右，常用预压型坯进行压缩成型，它适用于精度不高且尺寸小的浅型腔塑件。 2）不溢式压缩模不溢式压缩模如图3所示。这种模具的加料室型腔上部延续，其截面形状和尺寸与型腔完全相同，无挤压面。塑件径向壁厚尺寸精度较高。由于配合段单面间隙为0.025~0.075mm，故压缩时仅有少量的塑料流出，使塑件在垂直方向上形成很薄的轴向飞边，去除比较容易。模具在闭合压缩时，压力几乎完全作用在塑件上，因此塑