5力学性能讲义..docVIP

专业实验（1） 八：金属材料拉伸实验讲义 金属拉伸实验目的 金属力学性能是承受外载荷而不发生失效的能力，力学性能的判据是表征和判定金属力学性能所用的指标和依据，而其高低表征材料抵抗外力作用的能力水平，是评定金属测量质量的重要依据。金属拉伸实验是金属材料力学性能测试中最重要的方法之一。通过拉伸实验，可以测定材料的强度和弹性、塑性参数，为材料评价和选材提供了依据。同时熟练掌握电子万能材料实验机的使用和操作，帮助进一步理解金属材料的强度及弹性塑性性能参数的含义及测试方法。 预习要求 要求学生实验前，认真阅读实验讲义以及相关参考资料，认真撰写预习报告。预习报告不合格的学生不允许参与实验。 实验所需仪器设备 万能材料试验机 金属拉伸试验原理 单向拉伸试验是研究材料机械性能最基本、应用最广泛的试验。由于试验方法简单且易于得到较可靠的试验数据，一般工厂中都广泛利用其试验结果来检验材料的机械性能。试验提供的弹性模量、屈服强度、断裂强度、断裂总伸长率和断面收缩率等指标是评定材质和进行强度和刚度计算的重要依据。金属材料出厂时一般都要提供上述指标以供使用和参考。 进行单向拉伸试验时，外力必须通过试样轴线以确保材料处于单向应力状态。一般试验机都能自动绘制F－ΔL曲线。F－ΔL形象地体现了材料的变形特点以及各阶段受力和变形的关系。但是F－ΔL曲线的定量关系不仅取决于材质而且受试样几何尺寸的影响。因此，拉伸图往往用名义应力－应变曲线即σ－ε曲线来表示： 试样的名义应力 试样的名义应变 S0和L0分别代表试样初始条件下的面积和标距。σ－ε曲线与F－ΔL曲线相似，但消除了几何尺寸的影响，因此能代表材料的属性。单向拉伸条件下的一些机械性能指标就是在σ－ε曲线上定义的。如果试验能提供一条精确的拉伸图，那么单向拉伸条件下的主要力性指标就可精确地测定。 图 1：两种典型材料的σ－ε曲线（左边是低碳钢，右边是铸铁） 不同性质的材料拉伸过程不同，其σ－ε曲线也存在很大差异。低碳钢和铸铁是性质截然不同的两种典型材料，它们的拉伸曲线在工程材料中具有典型意义，掌握它们的拉伸过程和破坏特点有助于正确合理地认识和选用材料。 低碳钢具有良好的塑性，由其σ－ε曲线（图1）可以看出，低碳钢断裂前明显分为四个阶段： 弹性阶段（OA）：试验的变形是弹性的。在这个范围内卸载，试验仍恢复原来的尺寸，没有任何残余变形。习惯上认为材料在弹性范围内服从虎克定律，其应力、应变为正比关系，即： （1） 比例系数E代表直线OA的斜率，称作材料的弹性模量。 屈服（流动）阶段（AB）：σ－ε曲线上出现明显的屈服点。这表明材料暂时丧失抵抗继续变形的能力。这时，应力基本上不变化，而变形迅速增长。从屈服阶段开始，材料的变形包括弹性和塑性两部分。在这个范围内卸载，试验的弹性变形部分可以恢复，但塑性形变却已永久发生，无法恢复。 强化阶段（BC）：屈服阶段结束后，σ－ε曲线又开始上升，材料恢复了对继续变形的抵抗能力，这表明材料要继续变形，载荷就必须不断增长。如果在这一阶段卸载，弹性变形将随之消失，而塑性变形将永久保留下来，强化阶段的卸载路径与弹性阶段平行。但重新加载后，材料的弹性阶段加长、屈服强度明显提高，而塑性却相应下降。这种现象叫做形变强化或冷作硬化。冷作硬化是金属材料极为宝贵的性质之一。塑性变形和形变强化二者联合，是强化金属的重要手段。强化阶段的塑性变形是沿轴向均匀分布的。随塑性变形的增长，试样表面的滑移线亦愈趋明显。C点是σ－ε曲线的最高点，定义为材料的强度极限，又称作抗拉强度（Rm），是材料均匀塑性变形的最大抗力，是材料进入颈缩阶段的标志。 颈缩阶段（CD）：应力达到强度极限后，塑性变形开始在局部进行。局部截面急剧收缩，承载面积急剧减少，试样承受的载荷很快下降，直至断裂。断裂时，试样的弹性变形消失，塑性变形则遗留在破断的试样上。 材料的塑性通常用试样断裂后的残余变形来衡量。单拉时的塑性指标用断后伸长率A和断面收缩率Z来表示。工程上通常认为，材料的断后伸长率A5% 时属于韧断，而A5% 则属于脆断。韧断的特征是断裂前有较大的宏观塑性变形，断口形貌是暗灰色纤维状组织。低碳钢断裂时有很大的塑性变形，断口为杯状，周边为45度的剪切唇，断口组织为暗灰色纤维状，因此是一种典型的韧性断口。如图2（b）、（c）、（f）所示。 图 2：典型材料的拉伸破坏断口 （a）平面结晶状断口；（b）（c）杯状断口；（d）“星”状断口； （e）不规则韧状断口；（f）板试样杯状断口 铸铁是典型的脆性材料，σ－ε曲线如图1所示。其拉伸过程较低碳钢简单，可近似认为是经弹性阶段直接过渡到断裂。其破坏断口沿横截面方向，说明铸铁的断裂是由拉应力引起的