7.3.4电火花加工的表面质量.pptVIP

第七章 电火花加工 (Electrical Discharge Machining) 电火花加工的基本原理与设备 电火花加工的机理 电火花加工中的基本规律 电火花加工机床 电火花加工的应用 电火花加工新技术 7.1 电火花加工的基本原理与设备 电火花加工的基本原理 电腐蚀现象 电腐蚀现象的原因 火花放电 → 产生热量 → 高温 →金属局部熔化、气化 → 被去除 电腐蚀现象用于尺寸加工的条件 极间保持一定放电间隙 → 自动进给调节系统 间隙过大：不能击穿 间隙过小：短路接触 瞬时的脉冲放电（10-7 ~ 10-3 s）→ 脉冲电源 连续放电：电弧放电，无法控制尺寸 两电极之间必须充入介质 → 工作液循环过滤系统 工作液：煤油、皂化液、去离子水 工作液的作用 有利于火花放电 排除电蚀产物 冷却电极和工件 电火花加工设备(Sodick A35R) 7. 2 电火花加工的机理 一次电火花腐蚀的微观过程（1） 极间介质的电离、击穿、形成放电通道 7. 2 电火花加工的机理 一次电火花腐蚀的微观过程（2） 介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀 7. 2 电火花加工的机理 一次电火花腐蚀的微观过程（3） 电极材料抛出 7. 2 电火花加工的机理 一次电火花腐蚀的微观过程（3） 电极材料抛出 7. 2 电火花加工的机理 一次电火花腐蚀的微观过程（4） 极间介质消电离 7. 2 电火花加工的机理 电火花加工表面局部放大图 7. 3 电火花加工中的基本规律 7.3.1 影响材料电蚀量的主要因素 极性效应 电参数 金属材料热学常数 工作液 其他因素 极性效应对电蚀量的影响 极性效应 电火花加工过程中，由于正、负极性不同而电蚀量不同的现象。 产生极性效应的原因 应用 正极性加工：工件接在脉冲电源的正极 负极性加工：工件接在脉冲电源的负极 影响电蚀量的其他因素 电参数（单个脉冲能量WM） 工件材料热学常数 比热容、熔点、熔化热等 工作液 工作液作用：放电通道、压缩、排除产物、冷却 影响：介电性好、粘度大→压缩性好、排屑差 粗加工：机油（压缩在作用好） 半、精加工：煤油（排屑作用） 线切割：去离子水（冷却） 7.3.2 电火花加工的速度和工具损耗速度 加工速度 vw 单位时间内工件的电蚀量 损耗速度 vE 单位时间内工具的电蚀量 工具的相对损耗 7.3.3 降低工具电极损耗的方法（1） 利用极性效应 正极性加工：工件接正极，窄脉冲、精加工 负极性加工：工件接负极，长脉冲、粗加工 7.3.3 降低工具电极损耗的方法（2） 利用吸附效应（碳黑膜） 7.3.3 降低工具电极损耗的方法（3－4） 利用传热效应 工具材料的导热性 ＞ 工件 控制脉冲电流增长率（di/dt） 优选电极材料（热学性能好） 采用熔点、沸点高的难加工材料 常用电极材料 铜钨、银钼：熔点高、工艺性差（精加工） 铜：熔点低、但导热性好，工艺性好（常用） 石墨：热学性能好、吸附游离碳（常用） 7.3.4 电火花加工的表面质量（1） 表面粗糙度 无方向性的小坑和硬凸边组成 一般可达到 Ra1.25~0.32 μm 采用平动工艺时，可达到 Ra0.63~0.04μm 电火花磨削时，可达到 Ra0.04~0.02 μm 影响表面粗糙度的因素 电蚀量大（WM），Ra下降 难加工材料（熔点高），相同WM下Ra小 工具表面Ra小，加工表面的Ra小 电火花加工表面粗糙度 粗加工表面 半精加工表面 7.3.5 电火花加工的表面质量（2） 表面变质层 熔化凝固层：熔化但未抛出后冷却 热影响区：没熔化，但金相组织有变化，与基层无明显界限 显微裂纹：由聚冷聚热产生的拉应力引起微裂纹 显微硬度、耐磨性 表层硬度较高，类似淬火 耐磨性好，但对于滚动干摩擦，表层（熔化凝固层）易脱落 残余应力 聚冷聚热作用下产生， 取较小的WM 耐疲劳性 显微裂纹、内应力影响耐疲劳性 回火、喷丸处理，降低残余应力 电火花加工表面缺陷 加工表面微裂纹 加工变质层示意图 7. 4 电火花加工机床 机床主体 三坐标 五坐标 脉冲电源 自动进给调节系统 工作液净化循环系统 7. 5 电火花加工的应用 7.5.1 电火花加工的特点 适于难加工材料的加工（应为导电材料） 可加工特殊、复杂形状的零件 无明显的机械力，可加工低刚度件、微细件 调节电参数，可进行粗、精加工 加工效率低，0.01～10g/min 电极有损耗，影响加工精度 只能加工导电材料 7.5.2 电火花穿孔成形加工 冲模的电火花加工 型腔模的电火花加工 小孔的电火花加工 难点及其解决方法 电火花小孔加工实例 实例1：在钢球中加工φ0.3~3mm孔 实例2：喷嘴上加工φ0.3~1mm孔 异型小孔的电