工艺选择对齿轮品质的影响.docVIP

工艺选择对齿轮品质的影响齿坯工艺方案的选择 ??? 本公司生产的是替代日本进口4JA1、4JB1汽车发动机正时齿轮，由于该齿轮要求精度高、寿命长、耐磨性好，因此对齿坯的几何精度、尺寸精度和形位公差的要求都相应比国内齿轮加工要高出1~2个精度等级。由于齿坯精度是保证齿形加工的决定因素，因此，保证齿坯加工精度是齿轮加工的重要环节。 　　根据公司齿轮加工工艺的实践及公司齿坯加工设备的现状，参考东风公司及其他齿轮加工厂家的经验，对齿坯加工我们决定从以下两种方案中确定一种方案。 　　1.第一种方案 ??? 采用转搭车床加工端面与内孔→用多刀半自动车床加工外圆和另一端面→用数控车床精加工端面和内孔。 　　2.第二种方案 ??? 程控车床加工毛坯外形，数控车床加工重要的几何尺寸，高精度内孔端面磨床加工重要的内孔和端面。 　　3.比较 ??? 通过试验，两种方案分析对比见表1.同时由于第一种方案加工出来的内孔，经热处理氮化有变大的趋势，通过分析评审，决定采用第二种工艺方案。经多年的生产实践证明，该工艺稳定可靠。 　　剃齿参数的确定 ??? 1.齿轮的硬度对剃齿的影响 ??? 该齿轮材料属于50钢，技术要求调质硬度在225~265HBW内。 　　在这样的硬度条件下，采用一般的齿轮滚刀滚齿，对齿轮的齿形加工质量和工效存在着一定的影响，不但切削困难、效率低、成本高，而且滚齿精度也难以保证。为了解决这一问题，公司专门请汉江工具厂设计制造了大直径圆磨法涂层滚刀，滚刀材料为M35,通过试用解决了以上弊病，提高了滚齿精度和生产效率。由于剃齿刀硬度为62~64HRC,对于硬度在187~241HBW之间的材料有较好的剃削性，并且剃齿工序属于随形切削， 因此齿轮的硬度对于剃齿后的齿形齿向误差有绝对的影响。为了解决和摸索出影响因素的大小，对剃齿齿轮作了如下试验：第一组齿轮硬度在255~285HBW范围内；第二组齿轮硬度为240~255HBW之间；第三组齿轮硬度为225~240HBW之间。三种试验对比见表2. 　　根据多次试验、讨论认定，把热处理硬度尽量控制在225~240HBW,齿轮加工效率高，产品质量有可靠的保证。 　　2.剃齿对齿轮精度的影响 ??? 众所周知， 剃齿对滚齿后齿轮的短周期误差有一定的修正能力（如齿形公差、齿向公差、螺旋线波度误差及齿面粗糙度等），但对长周期误差有时不但没有修正能力，而且可能增加新的误差（公法线长度变动量、周节累积误差、径向综合公差等）。因此剃齿工序质量的好坏，直接影响齿轮的精度。 　　这就要求不但对上道工序滚齿精度必须保证之外，合理的选用剃齿速度、进给量和光整次数，对齿轮精度都有较大的影响（见表3、表4、表5）。 　　综合上述， 采用合理剃削速度、小进给、多次光整对保证齿轮的剃齿质量起到了决定性的作用。 　　拉键槽加工工艺与检测方法的确定 ??? 发动机曲轴正时齿轮和凸轮轴正时齿轮都是有键槽的齿轮，而键槽与齿面的角度是非常关键的尺寸，它直接关系到发动机的点火时间和顺序，角度误差太大直接关系到发动机的功率大小，严重时可造成发动机损坏。为此我们在拉键方面作了大量试验与研究，具体方案如下： 　　（1）在试制样件过程中，键槽的拉键工艺采用标准样件套在拉键心轴上，再用标准的键销定位后，紧固拉键夹具，而后再把工件安装上去拉键。拉几件后，再用标准样件校准拉键夹具。采用这种工艺的优点是校准简单方便，投资小，适用于试件和小批量试制。但缺点是直接受校准件的影响，校准件的好坏直接反应到所加工的工件上。在实施过程中，对拉键后的齿轮试件进行抽查，用工具显微镜检查时，发现工件角度有一定的偏差，经分析查找，发现标准件的键槽角度也存在着一定的偏差，而且出现键槽角度偏差的原因是由标准件误差影响的。因此，这种工艺不适用于大批量生产。 　　（2）拉键角度采用工具显微镜检查合格后再进行拉键。这种方法精度高、角度检查准确，但由于工具显微镜属于计量仪器，操作复杂、检查繁琐、检查时间长，每检查一件大约需要30min,不适用于大批量生产，同时还受齿端倒角的严重影响，同时易造成键槽角度拉键调整的误指导（见表6）。 　　（3）为了解决拉键问题，公司技术人员经过多次研究、试验、论证，翻阅了大量技术资料，最后决定首先从影响键槽角度的直接因素--拉键的定位夹具入手攻关。 　　因为定位夹具精度的高低直接决定着键槽角度的超差与否。而定位夹具的精度要求主要是拉键心轴，拉键心轴导向槽的对称度精度要求、直径公差的大小、端面与心轴轴线的垂直度都起重要影响。同时定位头对套的配合精度、松紧以及定位头与拉键心轴的距离长短，斜与正都对拉键角度有影响。因此，如何保证拉键夹具精度是至关重要的。 　　在加工操作方面，制订操作规程，排除了一些人为因素影响，如操作工对工件定位面擦得是否干净，拉键定位面是否有铁屑和杂