汽修车间7S管理制度.PDF

汽修车间7S 管理制度 1．目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、 整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高 员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。 2．范围：办公场所、生产车间、库房区域等均适用。 3．定义： 3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件 可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如： 温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护， 灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制， 以及与厂房维护有关的安全隐患。 6S 管理制度 3． 7S：指的是由 7S 的日文SEIRI （整理）、SEITON （整顿）、SEISO （清扫）、 SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE （素养）和英文SAFETY （安全）节 约这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是 “S”，所以简 称为 “7S”。 3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和 不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或 报废。 3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明 确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、 无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并 对其实施做法予以标准化、制度化。 3．7 素养：以 “人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化 的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成 守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 3．8 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及 管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 4．职责： 4．1 各相关部门负责包括生产现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、 6S 管理制度 维持和管理：。 4．2 7S 检查小组负责对生产现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查 和监督。 5．生产车间现场 7S 管理制度 5.1 现场管理原则：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标 识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到 7S 管理的要求。 5.2 工作环境区域划分：生产部根据实际的工作区域使用情况划分工作环 境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。 5.3 7S 检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的生产 现场、办公区域、库房等工作环境区域按 7S 检查项目进行检查，并将检查 的结果记录于“7S 检查表”中，对检查发现的不符合事项开具《7S 整改通 知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行 7S 检查时 对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。 5.4 工作区域的环境要求： 5.4.1 对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃 物清除要求： A. 没有 “死角”或凌乱不堪的地方。 B. 对生产现场通道的定置要求：通道宽不小于 1m、要用黄黑色实线标出宽 度，线宽为 6S 管理制度 C. 40mm –50mm，随时保证畅通无阻。 D. 车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落 零件和产品。地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 E. 车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁 净无尘;窗台上无杂物；墙壁无蜘蛛网。 F. 没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。 G. 凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据 空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的 要及时修补，要明确责任人、监督人。 5.4.2 对产品、特殊物品、可移动物