精益生产方式简介-必读.pptVIP

精益生产方式简介 丰田生产方式的基本目的 终目的是通过降低成本产生效益 数量管理、质量保证和尊重人格 准时生产和自働化 准时生产即将必需的产品．在必需的时候、只生产必需的数量 自働化即自动地监视和管理不正常情况的手段。防止不合格品流入后工序、不使后工序造成混乱、并以此保证准时生产 少人化和创新方法 保障准时生产的“看板方式” 适应需求变化的“均衡生产方式” 缩短生产过程时间的“作业转换时间的缩短” 实现生产线同步化的“作业标准化” 弹性增减各生产线作业人员人数的“设备布局“和”多能工“ 削减作业人员，提高作业人员士气，小集团进行的“改善活动和合理化建议制度” 实现“自动化”概念的“目现管理方式” 为了推进全公司质量管理等管理的“职能管理方式” 准时生产 从相反的方向观察生产流程 传统推动式生产（PUSH），只依靠同时向所有的工序提出生产计划，但在制造像汽车这样由数千零部件组成的产品的所有工序中实现准时生产是非常困难的。 该工序的人按照必需的数量，在必需的时候到前工序去领取所必需的零部件。接着，前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分就可以了：这种方式被称为“拉动式”（PULL）。 支撑生产方式的六项措施 生产的均衡化。 作业转换时间的缩短 设备布局的筹划 作业的标准化 自动化 改善活动 看板方式 看板方式是丰田生产方式的手段 圆滑地管理各工序生产量的信息系统。看板形式多样，可以是卡片形式，可以有不同颜色。现在采用电子数据交换机（EDI）的电子看板。 领取看板 生产指示看板 看板的使用原则 不看见看板不发料 按看板规定的数量生产，当生产多个品种时，必须按看板送来的顺序来进行生产 不合格产品不准送往后工序 怎样通过看板传递信息 如何应对减产、增产的变化 丰田生产方式中的生产管理哲学：由于把所有的人力资源、机械设备和材料都视为完美的东西。对于生产必要数量的变化，应通过各个工序的加班和改善活动来处理。 今天早晨8时放入装满零部件的箱子里的外协订货看板，是前一天下午10时送来的看板 看板方式的卡车使用三辆，一辆车正由司机驾驶，另一辆车为了卸下运来的零部件停在丰田公司的零部件存放场，还有一辆车为了装零部件停在供货厂家的存放场。这种方法里有三名作业人员 缩短时间，减少人员的优点 因为司机在各存放场不需要等待时间和装卸货物的时间，所以可以缩短供货厂家和订货厂家之间的搬运时间。 这种方法需要的三辆卡车，虽然与用一辆卡车的情况相比伴随着三倍的折旧费，但是实际使用年限却成了使用一辆卡车时的三倍。所以，如果从长远来看不会增大成本。 另一方面，如果只用一辆卡车运零部件，要想尽量缩短整个搬运时间的话．装卸货物就需要多加作业人员。这些多余的作业人员，会增大制造成本。 虽然看板方式需要频繁的搬运，但是减少库存的优点远远超过了增大远输费用的缺点。 迅速应对需求的变化——均衡生产 与各种产品的销售速度同步进行生产 在“拉动方式”的生产规则下，如果后工序以参差不齐的数量领取零部件，前工序就必须预先准备好能够库存、设备和劳动力，以应对最大变化的需求数量。为了避免全部生产工序数量的不均衡，必须努力减小每天生产数量的波动。 丰田公司工厂的最后工序成品车装配线一直以在每个循环时间(即能销售一辆车的时间间隔)内进行各种产品的“一个流”式的生产和搬运，极力缩小批量。该生产线也要以小批量从前工序领取必需的零部件。 所谓生产的均衡化，就是把产品流量的波动尽量控制到最小程度由此，各个子装配线上生产的零部件的领取量的不均衡被减少到最小程度，各子装配线以一定的速度、或者每一小时生产一定数量的方式生产各自的零部件。 决定一天生产顺序的计算方法 假设有一条要求用1天8小时工作制、1个月20工作日来生产10，000辆“可乐娜”车的生产线。应该生产的“可乐娜”的细目分别为轿车5000辆，金属顶棚车2500辆，货车2500辆。 即每天就应该生产轿车250辆，金属顶棚车、货车各125辆。各种车平均每天生产辆数上的均衡化如下： 假设必须在一个班工作时间生产全部500辆车。因而单位循环时间时间应该足0.96分钟(480／500)，即大体是57.5秒。 轿车应该用1分55秒（480/250）周期进行生产，其他汽车的生产周期是3分50秒（480/125）。 有效设计设备布局 变单一技能作业人员为多种技能作业人员 在“多工序操作”的生产线上，一名作业人员在各工序依次操作各种设备。而各工序的在制品，限于每个作业人员的循环时间限度内。 可以缩短特定产品的生产时间 因为是让各种产品一个一个地流动，所以可以缩短特定产品的生产过程时间 消除各工序之间不必要的库存 通过作业人员的“多工序操作”，可以减少所需要的作业人数 每个多能工作业