碳纤维材料发表-江苏科技大学.ppt

目 录 碳纤维性质 聚丙烯腈基碳纤维加工 二、纺丝工艺 1.纺丝方法 PAN原丝的纺丝方法主要有熔融纺丝、干式纺丝、湿式纺丝、干湿式纺丝等方法。 ① 干式纺丝 干式纺丝方法是将纺丝原液经喷丝板从喷丝孔挤出于高温的气体氛围中，使溶剂蒸发浓缩、固化的方法，牵引速度受溶剂的蒸发速度制约。另外，采用干法生产的纤维溶剂不容易洗净，如果纤维中残留少量溶剂，在预氧化及碳化等一系列热处理过程中，溶剂挥发或分解会使纤维粘结，并产生缺陷，所得碳纤维发脆或毛丝多、强度低。 ② 湿式纺丝 　　湿式纺丝方法是纺丝原液从喷丝孔挤出之后直接进行凝固，随着 牵引速度的增加，纺丝牵伸的倍率提高，在喷丝孔处易产生断丝，所以提高纺丝速度是有限度的。目前，国内大多采用湿式纺丝方法，控制适宜的凝固速度和拉伸方法等也可以得到高强度的碳纤维。 ③ 干湿式纺丝　　 干湿式纺丝方法是纺丝原液经喷丝板喷出之后先经过一小段(3-l0cm)空气层，然后再进入凝固浴。实质的纺丝牵伸在空气层内以原液流形式被吸收。所以在高速牵引方面比湿法纺丝较容易，该法的特点是喷丝孔孔径较大(0.10—0.30mm)，可使高粘度纺丝液成纤。空气层是有效的拉伸区，不仅可提高纺丝速度，而且容易得到高强度、高取向的原丝，原丝的结构均匀致密，强度可达到7.62一l0.88cN／dtex，比湿法原丝的强度为4.9—6.53cN/dfex高50％以上，因此要得到高强度的碳纤维采用干湿法较好。 　　凝固成型，就是纺丝原液的共聚合体在凝固浴中进行相分离形成初生纤维的过程，因此，凝固成型条件对前驱体纤维、碳纤维的构造形成以及拉伸特性有很大的影响。凝固溶剂通常采用DMSO、DMF、DMAc、NaSCN、zncl2等的水溶液，从可纺性考 虑，凝固速度快的DMSO、DMF、DMAc较好。但DMSO特别好。为得到孔隙构造少，致密性高的凝固丝，可以控制适宜的凝固速度和拉伸方法。降低凝固速度，在纤维表面形成皮层很薄，形成的纤维结构致密。但凝固速度过于缓慢，提高纺丝速度的难度增大，另一方面，加快凝固速度，则凝固丝的内部构造变粗，不能得到高强度的碳纤维。凝固浴的温度也尽量保持低温较好，一般为20℃以下，l0℃以下最好。 2.2 拉伸工艺 制取高强度的碳纤维，拉伸工艺起着关键性作用。纤维水洗后应进行拉伸，以便使原丝中PAN分子链沿纤维轴取向排列，可以进一步提高其取向度，改善纤维的力学性能。原丝中加入共聚组分及提高拉伸温度都有利于PAN分子链的移动，并使纤维的拉伸倍数得到提高。但一次拉伸的倍数有限，通常采用二次或多次拉伸来达到。一次拉伸一般在干燥致密化前于热水浴中进行，通常在50-98℃的拉伸浴中进行拉伸2-6倍。二次拉伸一般在干燥致密化后于过热蒸汽中进一步拉伸。 蒸汽牵伸通常将蒸汽通入到拉伸管中进行拉伸较好，在拉伸管内部采用有丝条通过口的密封材料分割成预热区和加热区，分别控制各区的温度进行拉伸，这样可以改善拉伸的稳定性。在拉伸时，一般加热区的压力比预热区高0.02—4.9MPa，若此压力差低于0.2MPa，预热区的丝条易产生伸 张力斑和毛丝。若压力差超过4.9MPa，在拉伸时易发生丝条的熔断现象。 蒸汽拉伸倍率通常控制在4-6倍，总拉伸倍率为7-16倍，往往取决于蒸汽拉伸之前的拉伸倍率，两段以上的多段拉伸有利于强度的提高。 在蒸汽牵伸过程中应保证牵伸环境具有一定的湿度，使丙烯腈丝条含有少许水分可改善丝条的可塑化效果，从而提高纤维的拉伸性。若丝条中的水分过低，塑化效果不好，拉伸性低下，从而引起单丝断裂或产生毛丝；丝条的水分率过高，则在后续的干燥过程中水分蒸发负荷增大。所以，一般拉伸后丝条水的 控制在2％一30％这一范围内。 拉伸时丝条的张力保持在0.088-0.883cN/dtex较好，0.177-0.706cN/dtex范围更好。拉伸张力低于0.088cN/dtex，则蒸汽压力过高(温度过高)会因熔断发生拉伸断裂的现象。。拉伸张力超过0.883cN/dtex则蒸汽压力过低(温度过低)易发生拉伸断裂问题。 为了使原丝在预氧化过程中不产生烧结斑，纤维的纤度控制在0.11-1.1ldtex最好，这样可使碳纤维的强度大幅度提高 2.3 干燥致密化 为了制得高强度的碳纤维．制备致密性高的原丝是极为必要的，日本专利对原丝结构致密化及其烧成碳纤维的质量之间的关系进行了研究，数据表明，原丝致密化程度越高，烧成碳纤维的机械性能越好。干燥致密化一般在上油后用热辊或热风进行干燥致密化。干燥致密化温度越低