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微张力控制在热带钢连轧机上的应用 王保罗，吴章维，马文忠 (宝钢热轧厂) 摘 要：现代热连轧机出于节能的需要，入口带坯厚度增加，温度下降，传统的活套控制方式遇到这种低温厚坯将产生所谓桥式效应而难以保证产品质最。日、德等国先后开发微张力系统取代活套，收到一定效果。热轧厂在精轧F1～F4间共设置了三套微张力调节系统(F2～F3、F3～F4间保留活套)。本文拟简述微张力控制原理，介绍调试实践，并对其实效、尚存问题作出评估。 1 控制原理 11 前张力的导出 无张力轧制模型示于图1。 图中WK、ML、R、H、h、Ld和a分别代表轧制压力，轧制力矩，轧辊半径，轧前坯厚，轧后坯厚，变形区长度和轧制力臂。由图可得 MLO(i)=a0(i)·WK0(i)·2 (1) 带张力轧制模型示于图2。前后张力的存在不仅使轧制压力方向略微发生倾斜，并且使其数值变小；对轧制力矩来说，后张力加大了力臂长度，所需轧制力矩比无张力轧制时增加，故后张力(矩)妨碍变形，与之相反，前张力使力臂长度减小，帮助轧制，总轧制力矩变小： WK(i)=WK0(i)－K1(i)·ZK(i－1)－K2(i)·ZK(i) (2) ML(i)=ML0(i)+K3(i)·ZK(i－1)－K4(i)·ZK(i) (3) 对(1)、(2)、(3)式进行运算处理，得 式中ZK(i－1)，ZK(i)——后张力和前张力； K1(i)～K4(i)、b(i)和c(i)——工艺相关系数(计算比较繁杂，为节省篇幅，本文不详作讨论)。 轧制理论和实践表明，机架间应在不使带钢宽度拉窄的前提下保持适当的张力，以保证轧制的稳定。据(4)式构成微张力控制系统(图3)，对前张力(矩)实施闭环调节，改变上一机架的速度，使机架间张力稳定在预设值。 由于前张力(矩)实际(反馈)值十分微小，仅占轧制力矩的1%～2%，如F1轧制力矩约为150～200TM，而张力矩仅为3～4TM，不能实测，只能通过(4)式间接计算而得。式中轧制力WK可由传感器测定；后张ZK(i－1)系上一套微张系统的前张力，已计算得到；各工艺参数也可测定计算；因此，只须确定轧制力矩ML(i)，前张力ZK(i)便随之求得。 12 轧制力矩 有若干直接测量轧制力矩的方法，但精度都不高，于是另辟蹊径，应用负荷观测器输出随机轧制力矩值。 众所周知，精确运动方程表达式是从实际电机力矩MEL中减去空载和有载损耗力矩MV，为轧制力矩ML和动态力矩所平衡 为消除轧辊偏心、外源干扰等因素对转速微分项的影响，对(5)式取拉氏变换得 Mmax——电机最大力矩； n0——模拟电机空载转速； n——模拟电机实际转速。 式是用转速积分形式表达的运动方程，提高了抗扰性能。据此，可以确定实际轧制力矩的任意瞬时值。 13 微张力控制系统若干工作状态 微张力控制全过程分为5个状态(图3)： 1状态：等待状态。机架尚未受载或已卸载，各补偿量清零。 2状态：本机架已受载，微张力功能开始计时，同时取出设定数据H(i)，H(i－1)，R，前滑率等值，受载后200ms切换到3状态。 3状态：带钢头部位于F1和F(i+1)机架之间。在本状态结束前100ms内，实行轧制力、轧制力矩、带钢厚度和带钢温度等参数平均值计算，这些参数表示微张控制的无张力状态。 4状态：第F(i+1)机架咬钢前300ms至咬钢后200ms。利用3状态所得到的各参数平均值，核算辊缝、轧制力及b(i)，c(i)和变形长度Ld。张力的计算也开始进行并将结果传送到下一套微张控制系统。 5状态：微张控制系统投入闭环运行，直至第Fi机架抛钢卸载。如图4，系统实际上是对前张力矩而不是对前张力的闭环控制。当设定张力矩和实际值间存在偏差，加到PI调节器，其输出作为Fi机架的附加速度设定值，改变Fi主机速度，调节Fi和F(i+1)两机架间实际张力，使趋于设定张力值，有效地消除起套和拉窄现象，维持良好的连轧条件。 2 调试实践 宝钢热轧厂自负荷调试开始后的两余年来，主要对1号微张力系统进行了调整和测试，使之正常投入使用运转。同时对2号、3号进行了调试，其中2号系统效果优于3号。现将调试情况摘要介绍如下： 21 F1前导向辊和除鳞辊对1号微张力控制MTC的影响 在初始设计时，认为F1前的导向辊速度，除鳞箱入口夹送速度与F1的速度是同步的，即F1的数模把后张力作为零来考虑。但是，在调试过程中，发现当除鳞辊和导向辊马达的电流变化时，张力矩变化较大，影响微张力的调节效果。因为两者的电流变化，反映了F1机架带钢的后张力(矩)的客观存在及其变化；而模型中未包含此量，系统对此无调节功能，往往干扰以致破坏正常轧制，引起堆钢。如设法引入导向辊和除鳞辊的电流量，确定实际后张力(矩)取负号后送入调节系统，抵消实际后张力影响，使F1模型后张力为零的条件始终得以满足