塑料射出成型的问题与改善对策.docVIP

塑料射出成型的问题与改善对策 困难问题 原因分析 改善方法 1.塑件面呈银纹 胶粒潮湿 预先干燥材料或用料斗干燥器；避免材料在模塑前遭受较大的温度变化 熔胶在模腔内流动不连续 A.浇口要对称 B.再定浇口位置 C.保持模温均匀 D.尽量使制品切面厚薄均匀 缺乏外润滑剂 加硬脂酸锌（每100磅胶料加15.5克）；通常需要翻磨 外润滑剂和塑料的混合不均匀 延长混合时间增加小量润滑剂 注射速度太快 A.工模设排气孔 B.减少注射压力 C.降低机筒温度 D.减少注射速度 E.降低螺杆旋转速度或背压 模温过低 增高模温 注射压力过大 降低注射压力 2.表面不完整 材料冷 提高熔胶筒温度 工模冷 提高工模温度 注射缓慢 A.增加注射温度 B.加大注射压力 胶料在各浇口及横浇道的流动情况不一样 尽量使横浇口对称 胶料在模腔内流动不良 A.再设计交口或模塑品 B.加长低压持续时间 3.胶粒未能全部熔胶 熔胶筒温度过低 A.提高熔胶筒温度 B.增加螺杆背压 模塑周期过快，使熔胶筒内胶料供应不足 延长模塑周期 熔胶筒加料量无法控制 改用有调节塑料流量的射嘴 4.翘曲（变形） 塑胶制品于太热时脱模 A.降低塑胶温度 B.降低工模温度 C.延长工模闭合时间 D.减少螺杆旋转速度或背压 胶料太冷 A.增加熔加热缸温度 B.增加工模温度 C.增加螺杆背压 制品切面厚薄不均匀 A.模具受热不均匀 B.使整个制品的切面厚薄一致 入料太多 A.调节螺杆后退位置减少入料 B.降低注射压力 浇口不对称 控制塑胶在各浇口的流动或更改之 制品脱模系统设计不良或安装不好 再设计或再调整 工模温度不均匀 保持工模温度均一 过多废料在浇口周围 A.调整注射时间 B.减少或增加浇口尺码 5.填模不足 注射压力太低 增大压力 加热缸温度低 延长注射周期或慢慢提高温度 模温过低 模具水量调小，提高模具温度 排气不良 改良模具通气坑 包风 改良模具射口或增加射口点 射速太慢 增快射出 6.顶出困难 工模冷却不足 加大水量或延长工模冷却时间 工模斜度不够 增加退模位的锥度 塑件缩水而黏住阳模 升高模温或减少冷却时间 注射压力太高 降低压力 7.黄点、黄线、变冷 加热缸温度太高 降低注射温度 胶料在筒内停留太久 缩短注射周期 加热缸内局部过热 降低筒内温度 加热缸内存有死角 更换加热缸或螺杆 8.黑线、黑点 止逆圈磨损 更换止逆圈 松退太长，引起加热缸内有气体 不要松退 模具排气不足 增加排气口 螺杆、止逆圈不干净 清理加热缸，螺杆止逆圈硬铬处理 9.塑件变脆 废料加太多 少用或不用 加热不均 加长成型周期 尼龙成型不久 应用热水煮过 10.塑件内空洞 塑料太湿 把塑料烘干 射速太快，造成包风 速度缓慢 射压太低 提高射压 模具设计不良 重新设计模具 11.成品毛边 塑料太热 把加热缸和工模温度降低 注射压力太高 降低注射压力 闭模压力不足 提高锁模压，如已不能提高时必须换较大机械 模具不良 整修模具 12.射嘴漏胶 胶料太热 降低加热缸或射嘴温度 射嘴不合适 更换适合的射嘴 背压太高 降低背压或松退 13.凹痕（缩水） 模腔胶料不足，引致收缩。 A.塑品切面厚，或厚薄不均匀 B.入料不足 C.注射压力太小 D.注射时间太短 E.浇口不对称 F.注射速度太慢 A.修改工模或增加注射压力 B.增加入料 C.增加注射压力 D.增加注射时间 E.限制熔胶全部流入最近直浇道浇口，俾使熔胶流入其它浇口 F.增加注射速度 G.增大浇口尺码 塑胶过热 A.降低机筒温度 B.适当控制工模温度过热的部分 注射塞（泵心）前熔胶缓冲垫 A.增加入料 B.保持泵心前熔胶垫层压力稳定 工模开启时间不一 用记时器控制开模时间 注射塞前的胶料缓冲垫过多 减少入料 制品脱模时依然过热 冷却工模，或马上将制品浸入水，或延长冷却时间 ? ? 14.直浇道黏模 压力过大 降低注射压力或枕压时间 塑胶过热 降低塑胶温度 浇道过大 减少直浇道之尺寸；延长射嘴和用短浇道衬套 制品脱模锥度不够 增大锥度 直浇道衬套和射嘴嵌接不适当 射嘴孔尺码应比直浇道衬套小 有倒扣位或模腔壁粗糙 去除倒扣位和模壁再抛光 注射时间长 减少注射时间 入料过多 减少入料 1.????? 小黑点 （Black Speck） 熔胶筒内壁烧焦胶块脱落（PE较常见） A.清洗机筒内壁 B.用较硬的塑料进入以擦净机筒壁面 C.避免胶料长时间受高温 16.黑点 （Black Spots） 空气带来坑葬物 A.封盖料斗