常用铣加工工艺.docVIP

常见铣加工工艺 毛料开六方 准备：将所要加工的毛坯料按尺寸规格检验，保证足够的加工余量。（我公司一般要求加工余量5mm，当加工余量较小时，应考虑先加工余量最小方向尺寸,见《粗加工尺寸标准》） 将铣床机头校正。（机头倾斜加工后工件表面不平） 选择合适的转速1500-2000转/分。 将所用的夹具装夹在铣床工作台面上，一般用平口钳。（特殊工件需用直角码、虾工等工具）。装夹牢固。 将毛边毛刺去除，将工件装夹在平口钳上，先加工大平面，如果工件高度比钳口低，底部可垫一块宽度比工件稍小垫块（标准垫块）夹紧后，用小铜锤敲击工件表面使其底面完全与平口身平行。 在工件表面对刀，找出最高点和最低点。以最低点铣平即可，如果高低点差距较大，超出1mm,应在最后一刀留0.2-0.5光刀余量，而不能一刀铣平。飞刀在加工不同材料时吃刀量不同，一般开粗1mm,光刀0.1-0.5mm。 去除毛边、毛刺，将已加工好平面为底面，重新装夹在平口钳上，同上部一样将其装夹好，去除多余金属层，加工到所须3尺寸。（注：如果所给尺寸为磨削尺寸，则每个尺寸应留0.5mm磨削余量） 将加工好面夹在平口钳上夹紧，将宽度方向铣到位，加工方法同上。 工件铣直角 将加工好面夹在平口钳上，底部垫一平行垫块，用直角尺将工件靠直，直角尺与工件无缝隙为准，加紧工件。将表面光平，用直角尺检验合格后，翻转将尺寸加工到位。 注：每加工一个平面后，在装夹时应将毛边、毛刺去除，工作台面和平口钳清理干净，以免削屑影响加工精度。自检合格后在工件表面上注明工件尺寸，以便下道工序加工。 钻孔 1螺丝孔加工方法 根据图纸要求，在工件上划出螺丝孔的位置，并在工件上注明，以便加工时区别。 将工件装夹在平口钳上，使工件表面与主轴成90° 用碰数器以工件基准碰数后，根据图纸所标注数值，在所需加工螺丝孔位置用中心钻找正中心，并根据划线检验位置是否正确。 选用合适钻头、加工深度、转速、进给量（加工参数附表）。 如图纸有特殊要求根据图纸加工。所有加工孔若为通孔，则需在加工底部垫一平行工艺垫板，以免加工时钻伤平口钳，加工时必须使用冷却液，以避免工件和刀具在加工时产生变形和刀具损伤。 加工后倒角并在加工基准处加工打字槽，标准参照《打字槽加工规范》，在工件表面上注明编号，以便下道工序加工。 2螺丝孔过孔加工方法 螺丝孔过孔与螺丝孔加工方法同理，只是在选用钻头时应区分（附表） 如图纸对坯头深度有特殊要求则依据图纸加工 3铣斜面 锁紧块斜面加工方法 工件长度在100mm以内，通常用底部垫斜度垫块方法加工，工件大于100mm，因装夹时水平方向易超差，则需要用百分表校检。 将工件装夹在平口钳上，底部垫相应库数工艺垫块，用铜锤轻击使其与工艺垫块紧密贴合，无缝隙后夹紧工件，用百分表校验水平后，进行加工。 加工时选用飞刀，根据不同材料选择合适参数（附表）如有磨削要求或需配做的应留有0.1-0.2mm余量，以便下道工序加工。 钻斜孔 在工件表面上加工斜孔 将工件毛边、毛刺去除，根据图纸在工件上划出孔的位置为避免加工过程中工件松动，工件尺寸小于100*100*100mm,加工孔直径小于￠16mm,可将工件倾斜装夹,工件尺寸大于100*100*100mm,加工孔直径大于￠16mm,工件加工时,需将工件放平装夹,调整机床主轴斜度来加工.将工件根据斜度方向装在工作台上,中心钻找出中心,在工件上加工底孔,用于所要加工孔径,用同等或大1mm铣刀在所要加工的孔处铣一小平面，然后移到孔中心，换用合适钻头加工到位（加工时钻孔参数附表） 注：孔在将要打穿时，应降慢转速和进给速度，以免夹钻头，最好将主轴方向进给稍微锁紧以避免在钻穿时钻头上下窜动。 潜浇口加工 潜浇口加工方法与钻斜孔方法相似，但在选择钻头刀具时应注意。 潜浇口加工属于小孔加工，一般为￠0.8-￠2之间，所以加工时，钻头的刃度和转速以及进给量选择相当重要。 准备：根据图纸要求，选择合适刀具并检验。将工件与机床主轴倾斜到所需斜度，中心钻找出中心，根据所要求斜度比，用合适钻头粗加工，后换用最小端要求合适钻头加工到位。在将要钻穿时，进给将慢，用力减小，派屑及时。小钻头排屑槽小应不断清理，以免切屑夹断钻头，然后换用斜度铣刀精钻到数。如果无法目测加工，则要在胶位接穿处放置一介质，以便确认是否加工到位。 点胶口加工 1明确点胶口位置 将工件装夹在工作台上，使工件与机床主轴垂直。 2点胶口开粗 用于ａ或稍小钻头加工L1深，根据斜度比计算换用稍大钻头，钻成台阶式，留余量不要太大。 3用胶口刀加工L2和B°、￠C 4换用ａ胶口刀饺削，铰过程中，排屑及时，越往小端越要保证排屑顺畅，最好用风枪从小口端吹净切屑。 胶口刀在加工过程中，转速不要太高，300-500转/分即可，冷却充分