第9章轴承状态监测与故障诊断技术.pptVIP

9 轴承状态监测与故障诊断技术 滚动轴承常见故障 滚动轴承特征频率与振动信号特征 滚动轴承故障简易诊断法 滚动轴承故障精密诊断法 1、滚动轴承常见故障 （3）锈蚀 水分或酸、碱性物质直接侵入会引起轴承锈蚀； 当轴承停止工作后，轴承温度下降达到露点，空气中水分凝结成水滴附在轴承表面上也会引起锈蚀； 当轴承内部有电流通过时，电流有可能通过滚道和滚动体上的接触点处，很薄的油膜引起电火花而产生电蚀，在表面上形成搓板状的凹凸不平。 （4）断裂 过高的载荷会可能引起轴承零件断裂； 磨削、热处理和装配不当都会引起残余应力，工作时热应力过大也会引起轴承零件断裂； 装配方法、装配工艺不当，也可能造成轴承套圈挡边和滚子倒角处掉块。 滚动轴承的损伤现象和检测方法 2、滚动轴承特征频率与振动信号特征 特征频率：1969年H. L. Balderston根据滚动轴承的运 动分析得出了滚动轴承的特征频率计算公式。 设轴承外圈固定，内圈（即轴）的旋转频率为 fs ，轴 承节径为D，滚动体直径为d，接触角为α，滚动体个 数为z。假定滚动体与内外圈之间纯滚动接触。 ● 滚动体的公转频率为 ● 滚动体的自转频率为 ● z个滚动体与外圈上某一固 定点接触的频率为 ● z个滚动体与内圈上某一固 定点接触的频率为 正常轴承的振动信号特征 （1）轴承结构特点引起的振动 滚动轴承在承载时，由于在不同位置承载的滚子数目不同，因而承载刚度会有所变化，引起轴心的起伏波动。 要减少这种振动的振幅可以采用游隙小的轴承或加预紧力去除游隙。 （2）轴承钢度非线性引起的振动 滚动轴承的轴向刚度常呈非线性，特别是当润滑不良时易产生异常的轴向振动。 在刚度曲线呈对称非线性时，振动频率为 在刚度曲线呈非对称非线性时，振动频率为分数谐频（ 为轴回转频率）。 （3）轴承制造装配的原因 加工面波纹度引起的振动：由轴承零件的加工面（内圈、外圈滚道面及滚动体面）的波纹度引起的振动和噪声在轴承中比较常见，这些缺陷引起的振动为高频振动（比滚动体在滚道上的通过频率高很多倍）。高频振动及轴心的振摆不仅会引起轴承的径向振动，在一定条件下还会引起轴向振动。 轴承偏心引起的振动：当轴承游隙过大或滚道偏心时都会引起轴承振动，振动频率为 滚动体大小不均匀引起轴心摆动：滚动体大小不均匀会导致轴心摆动，还有支承刚性的变化。振动频率 为 为保持架回转频率。 轴弯曲引起轴承偏斜：轴弯曲会引起轴上所装轴承的偏移，造成轴承振动。轴承的振动频率为 。 故障轴承振动信号特点 （1）疲劳剥落损伤 当轴承零件上产生了疲劳剥落坑后，在轴承运转中会因为碰撞而产生冲击脉冲。在滚动轴承剥落坑处碰撞产生的冲击力的脉冲宽度一般都很小，大致为微秒级。所以其频谱可从直流延展到100～500kHz。 （2）磨损 随着磨损的进行，振动加速度峰值和RMS值缓慢上升，振动信号呈现较强的随机性，峰值与RMS值的比值从5左右逐渐增加到5.5～6。如果不发生疲劳剥落，最后振动幅值可比最初增大很多倍。 （3）胶合在A点以前，振动加速度略微下降，温度缓慢上升。A点之后振动值急剧上升，而温度却还有些下降，这一段轴承表面状态已恶化。在B点以后振动值第二次急剧上升，以致超过了仪器的测量范围，同时温度也急剧上升。在B点之前，轴承中已有明显的金属与金属的直接接触和短暂的滑动，B点之后有更频繁金属之间直接接触及滑动，润滑剂恶化甚至发生炭化，直至发生胶合。从图中可以看出，振动值比温度能更早地预报胶合。 滚动轴承振动信号的频率成分: 低频带（1kHz以下），轴承故障特征频率和加工装配误差引起的振动特征频率。这一频带易受机械中其它零件及结构的影响，并且在故障初期反映损伤类故障冲击的特征频率成分信息的能量很小，信噪比较低。 中频带（1kHz～20kHz），轴承元件表面损伤引起的轴承外圈的固有振动频率等。 高频带 （20～80kHz），由于轴承故障引起的冲击有很大部分冲击能量分布在高频段，如果采用合适的加速度传感器和固定方式保证传感器较高的谐振频率，利用传感器的谐振或电路的谐振增强所得到衰减振动信号，对故障诊断非常有效。冲击脉冲计 （SPM）和共振解调（IFD）法就是利用这个频段。 3、滚动轴承故障简易诊断法 1966年，瑞典SKF公司发明了用冲击脉冲仪（Shock Pulse Meter）检测轴承损伤，将滚动轴承的故障诊断水平提高了一个档次。之后，多家公司安装