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汽车B柱加强板成形性分析及优化 摘要：产品设计和工艺设计合理性是决定产品可成形性的两个主要因素。本文对DP600汽车B柱加强板进行了工艺分析、设计和优化，并进行了数值模拟。总结了DP600的产品设计特点，设计后变更处的产品减薄率由24.8%降低到.2%；对坯料和拉延筋进行了优化，结果显示产品最大开裂减薄率只有19%，效果良好，为高强度钢类零件设计和工艺设计提供了借鉴。 关键词： 汽车B柱加强板 产品设计 工艺设计 数值模拟 bstract: The main two concerns about the formability of products are the product design and process design. We proposed the product design specifications of?HSS (high strength steel) DP600 according to HSSs characteristics. The process analysis, design and optimization with regard to DP600 B pillar were implemented respectively and?verified by the simulation and manufacture. The results showed that after optimization, the maximum thinning decreased from 24.8% to 18.2%. With the optimization of?the blank and bead, the maximum thinning at the original broken area minimized to 19%. The specifications and optimization method can provide the support for the product and process design made of HSS. Keywords: Car B-pillar, Product design, Process Design, Numerical simulation 0 引言 汽车覆盖件形状复杂，多为空间曲面，成形多为小应变大变形，成形性难以靠经验准确判断。板料成形存在着材料非线性、几何非线性、边界接触非线性的问题，有限元模拟方法使得分析这类问题成为可能。通过数值模拟分析技术可以预测汽车覆盖件的可成形性，使工艺设计达到最优。 汽车B柱属典型覆盖件，具有空间曲面、形状不对称、强度要求高等特点。B柱的成形过程需要经过落料、拉延、修边、冲孔和整形等多道工序才能完成，其中拉延是关键工序。 本文针对汽车B柱加强板进行了拉延模面设计，利用数值模拟软件对成形过程进行了模拟，对B柱的成形进行了虚拟的试模调试，并利用仿真结果预测产品设计的可行性，总结产品设计特点，提出并验证了设计修改方案；避免在模具设计、加工、调试阶段进行产品设计变更；验证了工艺方案的可行性，节省模具调试时间。 1 汽车B柱加强板工艺分析及模面设计 1.1 汽车B柱加强板工艺分析 B柱在车身中不仅要保证在承受一定撞击下前车门能打开，同时还作为前车门锁扣、后车门铰链以及前排安全带卷收器和高度调节器的安装部位，需要有足够的刚度和强度。DP600的某汽车B柱加强板三维模型如图1所示。图1显示B柱的形状很复杂，两端四台阶深度较深，中间凸台较高，形状变化剧烈，容易开裂；一端有大平面，容易起皱；工艺上要求B柱两侧的切边在法兰上。 1.2 汽车B柱加强板的模面设计 模面设计要考虑产品的成形质量及工序的安排，其中压料面设计非常关键，压料面位置决定了各部位的拉延深度。压料面的平滑度，倾角及曲面构成决定了拉延时材料的流动是否顺利。针对该B柱两侧切边位置在法兰上的特点，可以选择压料面的位置和法兰一致，中间没有工艺补充；或者加大相对应位置的压料面深度，增加工艺补充。第二种方法成形充分，回弹量减小，本文采用第二种拉延方案。 工艺补充面必须保证切边强度，向外过渡要光顺。由于B柱4个台阶处拉延深度较深，台阶又分布在产品内侧，进料困难，故需要添加工艺补充面。并采用大圆弧过渡面，以免拉深时开裂。台阶处圆角为10mm，该处均采用过渡圆角25mm的工艺补充。B柱两侧的凹模圆角为10mm，两端头凹模圆角为20mm，完成后的拉延模面如图2所示。 2 有限元模型 2.1 DP600双相钢的特点 不同材料商提供的DP600的材料性能会有差别，本文NUMISHEET2005考题2提供的DP600的材料表1 是厚度为1.6mm的DP60