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关于横切飞剪系统探究及研究摘要:在高线飞剪的运行中,离合式飞剪具有设备结构简单, 剪切长度准确, 故障率低等优点, 但其控制复杂, 对现场的实际情况有许多不适应的地方，文章重点针对横切飞剪系统进行了研究与分析。 关键词:横切飞剪； 离合式飞剪； 剪切长度准确 文章在消化吸收ABB 控制系统的基础上, 根据现场轧制的需要, 着重对软件系统和传动参数进行修改和优化, 对现场环境等各方面因素造成飞剪工作不可靠进行改进, 从而进一步提高系统的控制精度和可靠性。同时，依据生产实际情况, 对飞剪的硬件和软件方面做了必要的修改和补充完善, 弥补了原设计的不足, 保证了工艺的要求。 1 飞剪控制系统调试 直流电机的位置环在过程控制机MP200上进行。为了其快速性, 采用P调节器,其参数设定为比例增益SXPGAIN 和加速给定斜坡SXRTIME, 为此要求飞剪的直流电机控制系统应在可能的情况下越快越好,并且因为剪切时需要剪切力矩大,电流控制环不能出现饱和的情况。该直流控制系统为双闭环PI调节,比照典型双闭环PI 调节系统。在正常情况下(HOME1位置) ,飞剪从HP 位置以允许的最大加速度加速启动, 直至剪切位置(CP)时达到所设定的速度。此时速度保持不变完成剪切, 之后定位系统从剪切准备位(CRDY)开始定位,使剪刃返回HP位置。飞剪速度是按照HP、CP、CRDY等位置和设定的剪切速度、允许的最大加速度进行控制, 其控制信号由DSDP140B 板中的一个AO 通道自动产生的。 2 飞剪系统功能分析 飞剪的剪切程序是通过一个反并联的可控硅组驱动一个直接耦合的DC 电机来完成剪刃运动。该直流电机控制由ABB 公司开发研制的直流控制系统TYRAK- MIDI2来进行控制。飞剪的剪切命令通过过程控制机MP200/ 1 进行判断、运算后发出的,从而完成一次、多次及堆钢自动碎断剪切功能。该系统包括加速控制, 剪切控制及剪刃重复定位于固定位置等控制功能。该控制系统由操作员站(OS500) 、过程控制机(MP200/ 1)、直流控制柜等三部分结合共同完成整个控制过程。 2.1 钢坯头尾脉冲产生。飞剪控制系统为了精确定位钢坯的头尾,进而保证切头、尾的长度, 必须有准确可靠的钢坯头尾脉冲。为此,在飞剪逻辑控制程序中专门设计开发了特殊PC元素MDIN-H1, 该PC元素将飞剪前热检产生的HMD 信号经整形、滤波后产生MD 信号激活飞剪的头尾计时。 2.2 预设切头尾时间。 当MD信号产生后, 根据预先设计好的程序进行倒计时,倒计时计时到0时,通过DSDP150板的DO通道产生一个脉冲,该脉冲送到DSDP140B板的DI通道上, 激活DSDP140B板开始进行位置控制,飞剪开始旋转。此时需要预先计算出倒计时的时间长度。在一些特殊情况下, 因程序执行时间的问题,热检不得不前移到上游机架前以保证程序有足够的计算和执行时间。 3 飞剪位置全数字自动控制 飞剪位置控制是通过安装在剪刃上的码盘按1：1的比例产生脉冲列, 并将该脉冲列送到DS-DP140B板上进行位置计算。DSDP140B板根据实际剪刃的位置来控制电机的给定, 从而控制电机的转速和位置。综上该控制系统是一个位置控制系统,整个位置控制系统的实现完全由电机的速度控制( 给定从0-100%)来完成,不需要抱闸等来实现定位。当飞剪处于停止位置时, DSDP140B板时刻监视剪刃位置并控制电机的给定。在现场我们能够看到此时电机在频繁做小幅调整,剪刃处于一种颤动的状态。高线生产中,轧件的速度非常高,只有保证精确的计时才能保证飞剪剪切长度的准确。为了确保剪切能以高精度的时间准确启动,使用DSDP150 板(计时精度1ms)和PC元素接口START-H1。剪切程序是由一个专门被设计成用于周期定位系统的定位控制板DSDP140B来实现的。剪切周期包括下列相位: 3.1 剪切开始。剪切周期是由DSDP140B板上的输入通道DI2上的脉冲到来而开始的, 输出DO0到DO3按数字输出起始类型( DOSTART)来设置。 DO0=1:设置剪切在进行直到剪切准备位置。 DO1=1:开始功能时间计算。 DO2=1:允许加速转矩(电流)给定。 DO3=1:允许同步。 在该过程中,飞剪剪刃以计算好的加速转矩SX-MACCREF和速度斜率SX-SSLOPE从起始位置加速到剪切位置CP,该位置定义为“重合值0”, 即SX-COINCV0。 3.2 剪切位置-CONCV0。当飞剪处于剪切位置时,以下三个输出值将复位。 DO1=0:中断功能时间计量。 DO2=0:撤消加速转矩(电流)给定值。 DO3=0:撤消进一步系统的同步。