浅谈隧道掘进机中刀具布置设计天津大学研究生e.DOC

浅谈隧道掘进机中刀具布置设计 秦得昌 天津大学机械工程学院机械工程专业2012级硕士生 摘要：随着科学技术的发展，现代工程机械行业对先进制造技术的应用越来越广泛。隧道掘进机的快速发展和广泛应用就是例子。刀具在刀盘上的布置问题是隧道掘进机设计的核心内容。本文主要对于刀具的破岩时工作原理、刀具数量的计算、刀具等寿命以及刀具在刀盘上的布置进行了论述。 关键词：隧道掘进机 刀具种类 刀具布置 0 前言 隧道掘进机是集掘进、排渣装运、衬砌施作等工序于一体的大型隧道施工装配。刀具是掘进机的关键部件，其特点是易磨损、结构复杂、技术含量高。刀具在刀盘上布置规律是否合理直接影响到刀盘结构、机器振动、噪音以及掘进机施工工程的成败。根据工程施工中数据统计，刀具消耗费用约占工程造价的20%到25%，得知条件不好的地况高达33.3%左右。除此之外，换刀所消耗的时间也约占工程施工时间的30%。因此，刀具分布的研究具有理论和现实意义。 刀具布局需要满足几何和力学平衡约束，研究中涉及到工程力学、岩体力学、机械工程学等多学科知识。国内外学者对滚刀进行了大量的理论分析和研究，如Gertsch对全断面岩石掘进机滚刀手里进行了研究；Rostami基于实验数据，用回归分析方法建立了切削力的估计方程；张照煌在分析滚刀受力对刀盘影响的基础上，建立了滚刀螺旋线布置方程式。 1 问题的描述 隧道掘进机刀盘上的盘形滚刀在推进油缸的作用下紧压在岩面上，随着刀盘的旋转，刀具一方面绕刀盘中心轴公转，同时绕自身轴线自转。刀具在到刀盘的推力、扭矩作用下，在掌子面上切除一系列的同心圆沟槽。当推力超过岩石的强度时，刀具刀尖下的岩石直接破碎，而刀尖贯入岩石中，形成压碎区和放射状裂纹；进一步加压，当刀具间距S满足一定条件时，相邻滚刀之间的岩石裂纹相互贯通，形成岩石碎片而崩落，滚刀完成一次破岩过程，见图1。 图1 滚刀破岩原理示意图 上图只是简单介绍了刀具破岩的过程和机理，但在现实实际工况中有三种情况。图2a为破岩区域不相交的情况，图2b为破岩区域刚好相交的情况，图2c为破岩区域相交的情况，理论上要使相邻两盘刀间的岩石破碎，必须使得相邻两盘刀的破岩情况属于图2b和图2c所示的破岩情况之一。 图2 三种情况下相邻盘刀破岩工作状况示意图 实际上，相邻盘刀破落的三棱环柱岩石往往交叉且刀盘上相邻盘刀常设计为不等刀间距布置，如图3所示，由于第i把盘刀的破岩量由左侧破岩量和右侧破岩量两部分组成，因此第i把盘刀破岩量由左侧剖面面积SL和右侧剖面面积SR组成。因此，第i把盘刀破岩的岩石体积不仅与盘刀的安装半径、盘刀的切深以及盘刀的岩石破碎角有关，而且与相邻前后盘刀的刀间距有关。 图3 实际相邻三盘刀破岩工作状况示意图 以面板式刀盘为例，刀具类型为中心刀、正刀、边刀、刮刀，进行岩石地层掘进，在盘刀上作用有垂直力、切向力、惯性力和侧向力。这些力的刀盘径向分量对刀盘产生的径向效果，将由刀盘的大轴承承受。通过参考文献给出了一下刀盘布置需满足的技术要求：实现盾构机全断面切削，即刀具切削破岩过程中，相邻两把刀具之间不应该有岩脊的出现，刀盘边缘不应该存在未切削的区域；刀盘上各刀具的径向不平衡合力小；刀盘的倾覆合力距小，使刀盘的受力尽可能的平衡；刀盘上个刀具的破岩量应该基本相同，以使个滚刀的磨损基本相等；刀具不干涉要求，即刀具之间位置不互相干涉；质量分布要求，所有滚刀在刀盘上的质量应该尽可能均匀，即总体刀具的质心接近或位于刀盘回转中心，避免动不平衡状况的出现；实现最优切削效率；在复合盾构刀盘中，还应该考虑与刀盘上的开口不能干涉。 2 刀具数量的确定 以下以盾构为例介绍刀具。工程实践验证，刀盘外圈刀具的磨损量由式（1）计算 (1) 式中 δ———磨损量 K———磨耗系数 D———盾构刀盘外径 nd———刀盘的转动速度 L———掘进距离 V———掘进速度 引入D=2R，R为刀具中容易磨损的最外周刀具安装半径，则式（1）变换为 (2) 可见刀具的磨损与地质条件、刀具材料及其在刀盘上的安装位置有关，并且随着刀具掘削里程的增加而增大。 刀具磨损的等寿命原则：为使整个刀盘上的刀具磨损量趋于一致，可通过调整不同半径上的磨耗系数，达到刀具寿命相等的目的。 3 刀具的布置曲线 从几何学角度，刀具在刀盘上的布置方法主要有阿基米德螺旋线布置法和同心圆布置法。为保证全断面开挖， 目前主要采用阿基米德螺旋线布置法，刀具分散对称布置在与螺旋线相交的辐条两侧，以满足盾构机正、反两个方向回转的要求，从而达到布局、结构和负载的最优设计。 3.1 阿基米德螺线 阿基米德螺旋线定义：动点 P 沿射线 OP 以等速率运动的同时， 射线OP绕O点等角速度旋转，