QCC JT018-2006 汽车钢板弹簧技术条件.docVIP

目 次 前言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 术语和定义 1 4 技术要求 1 5 检验和试验方法 3 6 检验规则 3 7 标志、包装、贮存 4 8 质量保证 4 附录A （规范性附录） 汽车用钢板弹簧台架试验方法 5 前 言 本标准是对Q/CC JT018—2006《汽车钢板弹簧技术条件》的修订。 本标准在修订过程中主要参考了GB/T 19844-2005《钢板弹簧》。 本标准与Q/CC JT018—2006相比，主要变化如下： 增加了“3术语和定义”； 增加了“附录A（规范性附录）”； 增加了“4.4热处理”中洛氏硬度的数值要求； 修订了“5 检验和试验方法”细化了具体方法； 对相关条款进行调换和规范； 删除了旧版中有关产品“断裂数据”方面的内容。 本标准自实施之日起代替Q/CC JT018—2006。 本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院提出。 本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院标准化科归口。 本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院K-底盘部负责起草。 本标准主要起草人：纪国锋、宗召波。 汽车钢板弹簧技术条件 范围 本标准规定了汽车钢板弹簧的技术要求、检验和试验方法、检验规则、标志包装贮存、质保期等。 本标准适用于各类汽车及挂车的钢板弹簧。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1222-2007 弹簧钢 GB/T 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、 T标尺） GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 1805-2001 弹簧术语 GB/T 19844-2005 钢板弹簧 QC/T 484-1999 汽车油漆涂层 JB 3782-1984 汽车钢板弹簧金相检验方法 QC/T 274-1999 汽车钢板弹簧喷丸处理规程 术语和定义 GB/T 1805-2001确立的内容以及下列术语和定义适用于本标准。 钢板弹簧总成 leaf spring assembly 单片或多片板簧按产品图样要求装配完成的产品。 技术要求 产品应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造，有特殊要求的产品，应与制造厂家另订协议，并在产品图样中注明。 材料 汽车钢板弹簧一般采用热轧弹簧扁钢，按GB/T 1222-2007中屈服强度（ReL）≥1080 MPa选用。允许采用其它材料，其机械性能指标中屈服强度应不小于本标准的规定。 尺寸参数及精度要求 汽车钢板弹簧吊耳装入衬套后，吊耳垂直度和吊耳平行度的偏差不得大于1%（如图1所示）。 汽车钢板弹簧总成夹紧后，在U型螺栓夹紧距离及支架滑动范围内（或吊耳宽度）的总成宽度偏差应符合表1的规定。 钢板弹簧总成宽度要求 单位：mm 总成宽度 宽度偏差 ≤100 +2.5 ＞100 +3 汽车钢板弹簧总成（平直时）两吊耳轴心距的偏差不大于±3 mm，一端吊耳轴心至弹簧片中心孔中心（或定位中心）的偏差不大于±1.5 mm。 钢板弹簧吊耳垂直度、平行度要求 汽车钢板弹簧总成在静载荷下的弧高偏差不大于±6 mm，按图纸要求进行弧高分选。 汽车钢板弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲每米不大于1.5 mm，其余各片每米不大于3 mm。 汽车钢板弹簧衬套内径公差及吊耳宽度公差按产品图样规定。 性能要求 永久变形 汽车钢板弹簧总成按产品图样规定的验证负荷压缩时，其永久变形不大于0.5 mm。 刚度 汽车钢板弹簧总成刚度偏差应符合表2的规定。 钢板弹簧总成刚度要求 刚度范围 N/mm 偏差 % ≤93.2 ±7 ＞93.2 ±10 热处理 硬度 汽车钢板弹簧簧片经热处理后，硬度应为375 HB～444 HB（或40.5 HRC～47.0 HRC）。 脱碳 汽车钢板弹簧簧片经热处理后，每边总的脱碳层（全脱碳+标准脱碳）深度不超过表3的规定。 钢板弹簧簧片脱碳层深度要求 片厚 mm 脱碳层深度与片厚的比 % ≤8 3 ＞8 2.5 金相组织 汽车钢板弹簧簧片的金相组织应符合JB 3782-1984的规定。 喷丸 汽车钢板弹簧簧片应在拉伸表面进行应力喷丸处理，并符合QC/T 274-1999的规定。 疲劳寿命 在应力幅为323.62 MPa（3300 kgf/cm2）、最大应力为833.5 MPa（8500 kgf/c