棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施.docx

棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢?故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；换辊（槽）后张力设定过小。（2）钢温波动太大。（3）轧辊突然断裂。（4）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。 ? ??处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力。（2）保温待轧，通知加热炉看火工。（3）更换断辊。（4）检查电气系统。?2、轧件头部在机架咬入时堆钢?故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求。（2）轧槽中有异物或打滑。（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物。（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”。（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲。（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂。（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象。（8）坯料“脱方”严重。（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。?处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整。（2）检查、清理或打磨轧槽。（3）检查、清理、调整或更换导卫。（4）认真检查坯料。（5）检查传动部件间隙或更换轧辊。（6）改善出钢条件。（7）对轧机机架进行加固；检查锁紧缸的工作状态。（8）杜绝不合格钢坯入炉。（9）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。?3、轧件卡在机架内造成堆钢?故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸。（2）发生设备或安全事故时紧急停车。??处理措施：应根据具体情况分析处理。?二、预精轧区事故原因分析及对策?1、机架间堆钢?故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误。（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉。（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”。（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化。（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。?处理措施：（1）重新设定辊径、辊缝。（2）检查、更换并认真调整对中导卫。（3）控制来料尺寸。（4）消除张力。（5）维护人员进行检查，维修或更换设备。2、预精轧自动停车?故障原因：（1）润滑系统故障。（2）电机跳闸。?处理措施：（1）检查润滑系统。（2）电气检查。?三、精轧区事故原因分析及对策?1、精轧后堆钢箱内堆钢??故障原因：（1）精轧后导槽内留有异物；导槽磨损严重；精轧末架进口导卫问题。（2）精轧机组与双模块机组速度不匹配。（3）精轧机水箱调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水。（4）吐丝管磨损严重。（5）精轧机辊径输入或机架选择错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。?处理措施：（1）检查、清理导槽和导卫。（2）正确调整堆拉关系。（3）根据钢在堆钢箱后的抖动情况，均匀稳定开水箱。（4）更换吐丝管。（5）确认精轧机辊径。?2、精轧或双模块内机架堆钢??故障原因：（1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；轧件冲出口。（2）配辊错误；辊缝设定有误。（3）轧件头部有缺陷。（4）前面机组有张力，在精轧机内留尾。处理措施：（1）检查、更换导卫。（2）重新配辊、设定辊缝。（3）把飞剪切头切尾加长。（4）控制来料尺寸。?3、飞剪处堆钢?故障原因：（1）切头（尾）过长而卡在导槽内。（2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确。（3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入。（4）中途飞剪误动作，剪切失控。?处理措施：（1）重新设定切头（尾）长度和张力。（2）检查剪刃和飞剪前、后导槽。（3）重新设定飞剪超前系数。（4）检查光电管、热检及电源信号。?4、 活套处堆钢?故障原因：（1）活套动作时间不正确；（2）套量过大或速度设定不正确；活套起套辊固定不牢固或轧件导向板磨损严重。（3）活套扫描器故障或前面热检信号被挡。（4）冷却水过多或水雾过大影响检测效果。（5）活套因电气或机械问题突然落套。?处理措施：（1）重新设定参数。（2）更换相关备件。（3）检查以上相关设备及其动作。（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇。（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。?