推杆固定板机械加工工艺设计.docVIP

课 程 设 计 2012 年12月2日 目录 一．零件的技术要求分析 1.1零件的作用 1.2零件技术要求分析 1.3硬度等机械性能要求 1.4零件结构工艺分析 二．毛坯的选择及工艺分析 2.1选择毛坯的类型 2.2毛坯制造工艺设计 三．机械加工工艺设计 3.1零件的机械加工工艺过程（工艺路线） 3.2工序内容的确定 四．机械加工工艺过程卡 4.1机械加工工序卡 五． 总结 本课程设计是在完成《模具制造工艺学》学习的基础上，为了达到理论和实践结合的目的而进行的，对本人而言，我相信通过本次课程设计对自己未来从事的工作有一定的作用，从中锻炼自己处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。 第一章 零件技术要求及结构分析 固定板按其结构形式可分为整体式。按固定板的形状大致可分为回转曲面和非回转曲面两种。 对回转曲面的固定板，一般用车削、内圆磨削或坐标磨削进行加工制造，工艺过程比较简单。而非圆回转曲面型腔的加工制造要困难得多，其加工工艺概括起来有以下3个方面： 1.用机械切屑加工配合钳工修整进行制造，该工艺不需要特殊的加工设备，采用通用机床切除固定板的大部分多余材料，在由钳工精加工修整。它的劳动强度大，生产率低，质量不易保证。在制造过程中应充分利用各种设备的加工能力，尽可能减少钳工的工作量。 2.应用仿形、电火花、超声、电化学加工及化学加工等专用设备进行 加工，可以大大的提高生产效率，保证型腔的加工质量。但工艺准备 周期长，在加工中工艺控制复杂，有的还污染环境。 3.采用数控加工或模具计算机辅助设计与制造（即模具CAD/CAM） 技术，可以加快模具的研制速度，缩短模具的生产周期，优化模具制造工艺和结构参数，提高模具的寿命。这种方法是模具制造技术的方向。 1.1零件的作用 题目所给的零件是型芯固定板机械加工工艺设计（如图1.1），模具在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过型芯的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响型芯的正确位置。为了避免模座的损坏，在型芯固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。模具在工作时，型芯要承受很大的冲裁力，这个力通过型芯的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑，从而影响凸模的正确位置。为了避免模座的损坏，在型芯固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用 T7、T8 钢，热处理的淬火硬度为48 ～ 52HRC。 图1.1 推杆固定板机械加工工艺设计（材料45） 1.2零件技术要求分析 一、上下表面技术要求 A．上下两配合面以保持平行，平行度偏差不超过0.02。 B．固定定模型腔的螺纹孔位置应该与定模座板孔一致，而且要求螺纹孔的数值与上下表面垂直。 二、固定板的加工表面及其位置要求 加工表面包括上下配合表面和四个侧面六个环形（内环半径为12.5mm，外环半径为15mm）的固定板表面、个半径为1mm的浇口、个M10的螺纹孔和一个Φ12mm套孔。C与A、B面垂直度误差不超过0.020mm，所以孔和螺纹孔与下表面垂直，个加工表面满足图纸上的 加工要求，即上表面粗糙度不超过0.8μm，所有浇口表面的粗糙度不超过1.6μm，其余表面粗糙度不超过3.2μm。 三、图纸总体分析 如图1.1所示，该长为170mm，宽为145mm，高为20mm的板类零件，它由4个部分成型面，浇口、浇注系统和4个螺纹孔组成。其中4个螺纹孔用于安装连接固定定模座板.。 1.3硬度等机械性能要求 45钢是最常用的碳素结构钢，用于强度要求较高、韧性中等的零件，常在调质或正火状态下使用。 45钢调质后再高频要比未调质高频效果要好得多.高频淬火的主要原理是通过快速加热获得较大的过热度.奥氏体晶粒来不及转化而保持较细的晶粒来达到强化的目的.调质主要是为了使组织均匀化,增加高频淬火时奥氏体形核数量,避免碳偏析形成软点,有利于细化晶粒.因此高频后性能较好.零件的结构工艺性是指在满足使用性能的条件下，是否能以较高的生产率和最低的本钱方便地加工出来的特性。为了多快好省地把所设计的零件加工出来，就必须对零件的结构工艺性进行具体的分析。零件的结构工艺性毛坯形状和尺寸，基本上取决于零件形状和尺寸。零件和毛坯的主要差别，在于在零件需要加工的表面上，加上一定的机械加工余量，即毛坯加工余量。毛坯制造时，同样会产生误差，毛坯制造的尺寸公差称为毛坯公差。毛坯加工余量