材料成型工艺基础第一章.ppt

1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 缩孔的形成: （理解） 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金，容易形成集中的缩孔。 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 缩松的形成: （理解） 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩，从而形成缩松。 缩孔和缩松的防止: (理解) 原理——顺序凝固原则 即远离冒口处的金属先凝固，靠近冒口处的金属后凝固，冒口处的金属最后凝固，形成一条畅通的补缩通道。 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 缩孔和缩松的防止: (理解) 合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。 冒口：在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。冒口的尺寸应保证冒口比铸件被补缩部位凝固的晚，并有足够的金属液供给。 冷铁：由金属材料制成的激冷物称激铁，包括铸铁、钢材、铜等金属材料。将冷铁放入铸型某一特定部位，用以加速铸件某局部热节的冷却，是消除铸件中缩孔和缩松的有效措施。 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 缩孔和缩松的防止: (理解) 合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。 补贴：对于板件和壁后均匀的薄壁件，由于冒口的有效补缩距离所限，往往在铸铁的内部仍产生缩孔和缩松。若在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔形厚度，使铸件壁厚变成朝冒口铸件增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度。所增加的楔形部分，称为“补贴”。 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 铸造应力、变形与裂纹: 铸件在凝固之后的继续冷却过程中，随温度的不断降低，收缩不断发生，如果这种收缩受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力，这种缺陷的产生，将严重影响铸件的质量。（了解） 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 铸造应力：（了解） 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 铸 造 应 力 热应力 相变应力 收缩应力 铸件在冷却过程中会产生固态相变，由于铸件各部分冷却速度不同，导致相变不同时发生，则会产生相变应力。 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生的应力。 铸件在凝固和冷却过程中，由于铸件的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的收缩而引起的应力。 铸件铸出后存在于铸件不同部位的内应力称为残余应力。 热应力的形成过程: 热应力是铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。铸件的壁厚差别越大，合金的线收缩率越高，热应力越大。热应力的预防是尽量减少铸件各部位间的温度差，使其均匀地冷却，如在厚大处防止冷铁、提高浇注温度、铸件的壁厚均匀等。 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 减少和消除铸造内应力的措施:（了解） （1）合理设计铸件结构 （2）合理选用合金 （3）采用同时凝固的工艺 （4）减少收缩应力 （5）对铸件进行时效处理 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 铸件的变形: 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 结论： 铸件的变形使铸件精度降低，甚至报废，必须予以防止。 铸件的变形是由铸造应力引起的。 铸件的裂纹: 裂纹——当铸造应力大到一定程度，超过金属的强度极限时，铸件便将产生裂纹。是严重的铸造缺陷，必须防止。 按裂纹形成的温度范围分为热裂和冷裂。（了解） 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 铸件的裂纹: 热裂——铸件在合金凝固末期的高温下形成的。外观形状曲折而不规则，裂口表面呈氧化色，裂口沿晶粒边界通过。 1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 铸件的裂纹: 冷裂——铸件在低温下形成的裂纹。外观形状呈连续直线状或圆滑曲线，而且常是穿过晶粒；裂口干静，具有金属的光泽或呈轻微氧化色。常出现在铸件受拉应力的部位。  1.2液态合金的铸造性能 * 材料成型技术基础 1.2液态合金的铸造性能 合金的吸气性（了解） 在冶炼和浇注时吸收气体的性能。 一般液态金属在高温下会吸收大量气体，若凝固过程不能逸出，在会使铸件内部形成气孔缺陷。 气孔可分为：侵入气孔 析出气孔 反应气孔 * 材料成型技术基础 1.2液态合金的铸造性能 合金的吸气性 侵入气孔 产生原因：在浇注时，由于在高温的作用下，水分汽化、有机附加物的燃烧产生的气体，同时这些气体不能及时排出而卷入金属液中。 主要特征：位于在铸件上表面和型腔表面附近； 呈光滑梨形或椭圆形的大孔洞。 防止措施：尽量降低型(芯)砂的水份和其他有机物； 增强