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药品GMP验证技术专题培训课程总结 工艺验证 工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。而不是通过工艺验证去寻找生产参数。 做了事，就应有证据。书面化证据来证明工艺在所建立的参数范围内能有效，重复生产出符合预期用途和质量属性的产品。 对于目前生产中辅料批件中适量没有明确，应通过工艺验证去确定；产品经常出现问题，关键在于我们没有抓住可变因素，关键工艺参数，没有控制关键因素，导致影响产品质量的因素可变，产品不稳定。应确认上述适量是否属影响产品质量的关键因素，如是，则需要确定具体量或范围，不能随意调整，导致每批质量不均一。 确认和验证的称谓不明确。新版GMP有其定义，确认是证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动，是已经有了明确的要求或者标准，确认结果是证明对象与设计要求或标准的符合性。验证时证明任何操作规程或方法，生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。验证时已经有了明确的目的（确保产品质量），验证结果是证明对象的稳定性，可控性和重现性。确认的项目：厂房、设施、设备、检测仪器等；验证的项目：工艺、检验方法、清洁方法、计算机系统等。 当影响产品质量的主要因素如原辅料、与药品直接接触的包材、生产设备、生产环境、生产工艺、检验方法、批量、人员（无菌因要进行培养基灌装模拟验证包含人员）、重复发生的无原因的质量偏差等发生变更，应当进行确认或验证。 这是再验证发起的时机及维护验证状态的管理原则。 除再验证周期，还有通过产品质量回顾分析作为公益再验证发起时机。再验证周期合资企业一般最长3年，不应超过5年。 应根据验证结果确认工艺规程和操作规程，因此验证方案涉及确认工艺操作等内容不能写见“××操作规程”具体应写工艺工序的具体实施步骤，设备因完整完成了确认，可以写以省略。 过滤除菌工艺应经过验证。验证应确定过滤一定量药液所需时间和过滤器两侧压力及过滤器使用时限。应按照批件确定几道过滤。有的企业不放心，进行四道过滤，没有考虑过滤器对药液吸附问题，应按照批件进行，增加过滤，要看是否需报注册申请。 应考虑杂质限度波动，与研发阶段一致，方能保证生物等效性及临床治疗效果一致、 工艺验证三要素：文件化：根据注册文件在制定一个生产工艺并进行验证，还包括批准工艺规程，批记录，各工序操作规程，验证总计划，验证方案报告等；标准化，根据注册文件设置参数和标准；重现性，通过对参数进行一系列的反复测试，确定关键的工艺参数并对关键工艺参数进行监控，持续生产符合预定用途的产品。 工艺验证以后，可以根据工艺监控的参数来判定产品是否合格，而不依赖于最终产品的检查，所有这些都转化为经济效益。 通常在规模大生产产品工艺验证之间就完成生产工艺验证。生产工艺验证主要指具体的操作工艺（灭菌效果验证，包装容器密封性等）确认工艺的保证程度，可分段分次进行，直至参数确认；产品工艺验证在公用系统、清洁验证等工作完成和工艺确认完成基础，对工艺整体、参数确认的过程，至少连续三批。 性能确认PQ应在安装和运行确认完成之后执行，是通过文件证明当设备设施等于其他系统完成连接后能够有效的可重复的发挥作用，即通过测试设备等产出物（如制水、设备生产产品等）证明他正确的性能。但不是工艺验证PV，可以使用与实际相同物料，也可使用有代表性的替代物料空白料，测试应包含最差条件，工艺参数上下限度左右。不是挑战性实验。 质量变异：指同一批量的产品，即使所采用的原材料、生产工艺和操作方法相同，但其中每个产品的质量也不确定丝毫不差，完全相同，这就是质量变异的固有本性，波动性。所谓过程的质量控制是将正常的质量波动（正常因素）限制在一个合理的范围，杜绝异常质量波动的发生，理解变异对产品的影响，使用与工艺风险相适应的方法控制变异。 工艺验证的三个阶段：工艺设计、工艺确认（PPQ、PV）、持续工艺核查。工艺设计在产品设计阶段要考虑不同成分批号，不同操作人员，不同设备不同计量系统等变异，要与大生产环境相结合，需要确认与大生产相适应的生产操作要求。其结论应在工艺验证中体现。工艺确认（PPQ、PV）必须完成厂房与设施设计、设备和公用系统确认，检验和验证并不赋予产品质量，要重视人员培训，有客观数据支持，能发现工艺漂移并及时更正，必须有方案，可接受标准，记录，评估意见，结论等， 中药生产中存在尾料问题，经常是前一批制粒的细粉，加入下批次，去重新制粒，一直会有尾料。首先这是我们的工艺设计没有做好，辅料、工艺研究等均不符合要求。三个阶段均未做好导致；这样如果一直这样生产，每批都会有前一批再前一批的产品，就会出现生产若干批次，都会有一定比例的最早产品的粒子存在。产品质量如何界定。对于目前现状，口服固体要求不严格，起码当月连续生产完毕，结余的尾料应报废，保证产品最终质量。 工艺确认（PP