浮法玻璃企业节能技术及实践.docVIP

浮法玻璃企业节能技术分析及实践 摘 要：本文通过对玻璃熔窑能耗结构进行分析，从加强熔窑保温、烟气余热利用、加强生产过程控制以及采用新的节能技术等方面进行了论述，提出了玻璃企业节能降耗的的必要性和措施。 关键词：能耗 保温 余热利用 过程控制 节能技术 玻璃工业具有能耗较高，资源消耗较大的特点，随着能源日趋紧张和大气污染的加剧，节能降耗和减少排放已成为玻璃企业生产的两个约束性指标，GB21340-2008《平板玻璃单位产品能源消耗限额》国家标准于2008年6月1日起实施。现有生产企业能耗限额限定值规定的最低标准是：熔窑类别大于300t/d，单位产品综合能耗小于20.5kg标煤/重量箱，熔窑热耗小于8200KJ/kg。新建企业能耗额限准入值是：熔窑类别大于500t/d，单位产品综合能耗小于16.5kg标煤/重量箱，熔窑热耗小于6500 KJ/kg。这就意味着现有平板玻璃生产企业（含浮法及平拉工艺）如果能耗达不到标准规定的限定值将要被强制淘汰；新建平板玻璃企业如果能耗达不到标准规定的准入门槛，将不准点火投入。 随着新建玻璃生产线的不断投产，对各种燃料的需求越来越大，伴随着产能的不断扩张，企业经营形势变得非常严峻，将面临更加激烈的市场竞争。在当前能源紧张的形势下，行业受到的冲击巨大，节能形势逼人。玻璃企业的能耗主要是在玻璃的熔制过程中消耗，在实际生产中，玻璃企业抓住了熔窑的节能就是抓住了行业节能的主题。当前，玻璃企业节能的重点在于强化熔窑密封、加强熔窑保温、烟气余热的回收利用、加强生产过程控制以及采用新的燃烧技术等，本文主要从以上几个方面节能技术的应用。 1 玻璃熔窑能耗分析 对国内某条600t/d燃油浮法玻璃生产线进行的热工测定表明（见表1），烟气带走的热量占31.5%，窑体表面散热占22.3%，玻璃形成和带走的热量占28%。由此可见加强烟气的回收利用和窑体保温是节能的重要环节。另外，通过对该窑的表面散热标定结果显示，碹表面散热占30%，小炉表面散热占25.7%，因此加强对碹顶和小炉的保温对减少热量损失十分关键。 表1 某600t/d浮法玻璃窑炉热工标定结果 输出熔窑体系热量 % 输入熔窑体系热量 % 烟气显热 31.52 燃料燃烧热 93.58 表面散热 22.28 燃料显热 0.57 玻璃液带出显热 19.2 助燃空气显热 0.86 玻璃液带出潜热 8.87 配合料显热 0.71 孔口逸流气体显热 4.71 雾化蒸汽潜热 3.76 孔口辐射散热 0.64 冷却水带走热 2.81 冷却风带出热量 2.28 雾化蒸汽潜热 2.9 其他 4.98 0.52 合计 100 100 2 熔窑密封强化保温技术 从玻璃熔窑的热效率分析，窑体散热占到熔窑全部热消耗的三分之一左右，通过采用熔窑全保温技术可大大减少窑体表面散热，是显而易见的节能方式。 “十五”期间全保温技术已广泛应用于浮法玻璃生产线，节能效果显著。国外先进玻璃生产线都把保温作为节能的重要措施之一，20世纪70年代已基本普及。根据资料介绍，美国有27%的节能效果是靠保温取得的，日本对熔窑进行全保温使其整个玻璃工业用油量减少30%。 以熔窑碹顶保温为例，根据表面散热的实际测试结果，保温前外表面温度平均为327℃，保温后外表面温度平均为110℃。通过计算，保温前碹顶散热损失为8457.8kcal/m3.h，实施强化保温后散热损失为1340.1 kcal/m3.h,从以上数据可以看出，实施碹顶强化保温后散热损失降低了84%，与不保温相比节能效果十分显著，减少的热量损失折合每平方每天可以节省重油17.98kg。 要想保持能耗指标随着熔窑运行过时间的延长处于一种稳定状态，熔窑密封保温的结构和材料非常关键。首先要注重保温材料的选择，不能仅以价格作为选择的唯一条件。其次做好玻璃熔窑的密封是保温节能技术应用的关键，如果密封不严，就会从缝隙处冒火，加快耐火材料的烧损。第三是一定要按照规范、施工程序和质量要求组织好施工。 3 烟气余热利用技术 烟气余热的利用在玻璃行业中目前主要有三种方法：利用余热锅炉制取蒸汽、余热制冷技术、低温余热发电技术。另外还可以利用烟气余热余热玻璃配合料。 1.1余热锅炉制取蒸汽 通过余热锅炉把部分熔窑烟气中的热量回收产生低压饱和蒸汽，生产的蒸汽可用于燃料油和混合料的加热，用气量一般不大，而对使用天然气和煤气为燃料的玻璃生产线，生产中几乎可以不用蒸汽，因此烟气的余热不能被充分利用。生活用气主要用于采暖、食堂、淋浴等。对于蒸汽需求量大的企业，尤其是北方企业选择利用余热锅炉生产蒸汽是非常必要的。 1.2余热制冷技术 在企业具备余热锅炉制取蒸汽的基础上，夏季余热蒸汽供大于求时，利用余热蒸汽作为动力来源，采用喷射制冷机或吸收式制冷机