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第七章 辊道窑的操作与控制 众所周知，烧成是陶瓷工业生产过程的关键工序。不管以何种原料来调配，也不管前道工序多么复杂、多么完善，没有烧成过程，或烧成过程不合理，就不可能得到满足要求的产品。要使制品烧成合乎质量要求，除了要有先进的烧成设备（辊道窑）外，还要有良好的操作控制，才会相得益彰。 7.1烧成制度控制的原理与方法 7.1.1陶瓷制品在烧成过程中的变化 陶瓷制品的烧成过程甚为复杂，无论采用何种烧成工艺（一次或二次烧成），它在烧成过程的各个阶段中均将发生一系列物理化学变化。透彻了解陶瓷制品在烧成过程中的变化，无疑对烧成控制有重大意义。陶瓷制品在烧成过程中的变化随不同的温度阶段各有不同，下面分不同的阶段加以叙述。 第一阶段：室温～300℃，此阶段为蒸发阶段，主要是排除机械水和吸附水，坯体不发生化学变化，只发生坯体体积收缩、气孔率增加等物理变化。 第二阶段：300～950℃，此阶段为氧化分解阶段，坯体的主要化学变化是结构水的排除、坯体中所含有机物、碳酸盐、硫酸盐等化合物的分解和氧化，以及晶型转变。7.1.1.1 分解反应 1. 结晶水的分解、排除 此阶段为坯料中各种粘土原料和其他含水矿物（如滑石、云母等）结构水的排除。结构水的分解、排除温度，取决于原料的矿物组成、结晶程度和升温速度等。例如，高岭石的脱水温度约在400～600℃之间，蒙脱石的脱水温度为600～750，伊利石脱水温度为400～600，滑石在600以上脱水，瓷石在600～700之间急剧脱水2. 盐类的分解 陶瓷坯料中一般含有碳酸盐、硫酸盐类物质，在此阶段会分解而逸出二氧化碳等气体，使坯体进一步收缩或气孔率增加（如釉面砖）。主要分解反应如下： MgC3 == MgO+CO2 （400～900℃）CaCO3 == CaO+CO2 （850～1050℃）4FeCO3+O2 == 2Fe2O3+4CO2 （800～1000℃） MgC3·CaCO3 == CaO+MgO+2CO2 （730～950℃） Fe2 SO3) 3 == Fe2O3+3SO2 （560～750 ℃） 7.1.1.2 氧化反应 1. 碳素及有机物的氧化 坯体中的碳素来源于坯釉原料，如我国北方的紫木节土、黑碱石、黑砂虿和南方的黑泥等都含有大量有机物和碳素，还有烧成时烟气中未燃烧的碳粒沉积在坯体表面等。这些物质在加热升温时均发生氧化反应，其反应式为： 有机物中C+O2CO2 （350℃以上） C（碳素）+ O2CO2 （约600℃以上） S+ O2 = （250～920℃） 2. 铁的硫化物氧化 其反应式为： FeS2+O2=FeS+SO2 （350～450℃） 4FeS+72=2Fe2O3+4SO2 （500～800℃）7.1.1.3 晶型转变 1. 石英晶型转变 石英在陶瓷配方中用量比较多，它在焙烧过程中会发生多种晶型转变，其体积产生较大的变化。在573℃，β-石英迅速地转变为α-石英，体积膨胀0.82％；在867℃，α-石英缓慢地转变为α-鳞石英，体积膨胀14.7％。 2. 氧化铝的晶型转变 第一阶段：坯料中的粘土矿物脱水分解生成的无定形Al2O3，在约950℃时转化为γ-Al2O3。γ-Al2O3是一种反应能力很强的氧化物，在1000℃以上能与SiO2反应生成莫来石晶体，构成制品的骨架结构。 第二阶段：950℃～最高烧成温度，此阶段为烧结阶段。由于各种陶瓷制品性质及其所用原料不同，最高烧成温度也不同。主要发生的变化是坯体中的长石类熔剂熔融出现液相，由于液相的产生，在其表面张力的作用下，不仅促使颗粒重新排列紧密，而且使颗粒之间胶结并填充孔隙。由于颗粒曲率半径不同和受压情况不同，促使颗粒间中心距离缩小，坯体逐渐致密。同时，游离Al2O3。与SiO2会在液相中再结晶，形成一种针状的莫来石新晶体，它还能在液相中不断成长，并与部分未被液相熔解的石英及其他成分共同组成坯体的骨架，而玻璃态的液相就填充在这骨架之中，使制品形成较严密的整体。此时，气孔率降低，坯体产生收缩，强度随之增加，从而达到瓷化。 第三阶段：即由高温至常温的冷却阶段。此阶段制品中玻璃相粘度增大，并由塑性状态转化为固体状态，硬度和强度增至最大。与此同时，发生石英的晶型转变（573℃）、析晶和物理收缩。因此，冷却速度对陶瓷制品的性能影响很大。7.1.2 烧成制度确定的原则 合理的烧成制度是实现烧成过程优质、高产、低消耗的关键。烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。 温度制度无疑是烧成制度中最重要的。合理的温度制度包括：① 各阶段合理的升（降）温速率；② 适宜的最高烧成温度及高火保温时间；③ 窑内断面温度均匀性好