选矿破碎系统给矿控制及优化.pdfVIP

第一章绪论 第一章绪论 1．I选矿工艺简介 破碎过程是选矿工艺中的重要环节，选矿是指从原矿石中除去所含的脉石及有害元素，使有用 矿物得到富集，使共生的各种有用矿物彼此分离，得到一种或几种有用矿物的辖矿产品。矿石从矿 山开采出来。一般品位都比较低。往往含有几种有用成分。除了有用成分外，矿石常含有一些有害 杂质，品位较低。这些有害杂质(如铁矿石中的硫、磷等)必须在冶炼之前需要用选矿的方法将它 去除．才能避免在冶炼时因有害杂质进入金属中而影响金属的质量，在冶炼之前需要用选矿的方法 将矿石中的有用矿物和脉石分开。使有用矿石品位提高，得到适合于冶炼或其他部门要求的原料。 生产实践表明，铁精矿品位对冶炼的影响是很大的，品位每提商1％．焦比约下降2％，高炉利用 系数约提高3j‘．可见选矿是冶金工业必不可缺少的关键一环。 从地壳内矿床的储量来看，富矿量较少，贫矿量较多．随着工业的发展，富矿远不能满足需要， 必须大量利用贫矿，大量的矿石需要经选矿处理。 因此，选矿是冶金工业必不可少的重要一环．选矿过程是一个极为复杂的工业生产过程．来自 采矿厂的矿石要过选矿过程的各作业，最后才能得到符合冶炼要求的精矿． 为了能够顺利地进行选矿，首先必须把矿石中的有用矿物颗粒先行解离，既先进行矿石的破碎 和磨碎，把它单体分离出来．由于矿山采出的矿石块度较大．目前露天开采的矿石晟大块度为500 至1500毫米，井下开采出的矿石的最大块度达300至600毫米。这样块度的矿石不能进行分选，因为 矿石中的有用矿物和脉石矿物紧密共生．有用矿物的结晶粒度粗者能达到10至30毫米，细者不足0．1 毫米。为了使有用矿石解离出来，必须将矿石破碎到相应的粒度。在破碎过程中很难将所有的矿石 全部破碎到规定的标准尺寸，这时可利用筛分机械将合格的产品筛出．其不合格者则重新给入破碎 机进行再破碎．直到所有物料都破碎到合乎规定标准为止。因此生产中破碎和筛分常组成联合作业 进行生产． 1．2选矿破碎控制现状 选矿在整个冶金业中是～个承上启下的中间环节，其作用非常重要．然而随着对矿业资源的不 断开发和利用，具有较高价值的商品位矿石正在迅速减少，为了充分地利用国家矿产资源，，人们 只能从遗留下来的贫、细、杂矿石中回收矿物资源。这使得仅靠改进工艺来提高选矿厂的技术指标 和经济效益变得极为困难，所以在选矿厂中必须采用先进的自动化控制技术来降低选矿成本，改善 选矿的技术指标．提高选矿的经济效益。 选矿自动化控制技术是随着自动化技术、计算机技术和检测技术的发展而不断的发展。国际上 选矿自动化的发展非常迅，上世纪50年代初期，主要是对选矿工艺过程某些变量进行单项检测。50 1 东南大学硕七学位论文 年代末，开始对选矿过程的模拟仪表控制。60年代末，随着计算机广泛应用于工业控制，在选矿领 域开始研究计算机进行自动数字控制。70年代又开始了选矿过程最优化控制的研究和实验．从静态 最优化开始，目前已发展到动态虽优控制及智能控制的探索。 我国的选矿自动化工作起步较晚．50年代主要是进行矿石中金属的自动探测和矿石的自动计量。 从70年代末才开始对选矿作业作单变量控制的研究。在我国．选矿厂所采用的自动控制大多都集中 在如下部分：对碎矿车间的集中监控，减少空转，节能降耗：对磨矿车间分级系统的分布式控制； 对浮选控制还停留在单回路水平上．有些选矿厂尽管采用了较先进的集散控制系统，但针对的只是 某一车间或某一环节，并且既使有的选矿厂对各个车间都采用了过程控制系统．但各系统问没有任 何联系，很少有选矿厂将各个环节的控制相互协调，优化控制，并进行综合管理。 选矿厂并不是简单的由一些相互独立的车问、生产车间组合而成，这些车间、生产环节存在着 相互影响和相互制约，主要是前面的环节影响后续作业。如破碎产品的粒度影响磨矿系统的处理量、 能耗、钢耗等；而磨矿产品的粒度和浓度又影响浮选作业的回收率和和品位。所以单靠控制某一环 节或独立的控制几个生产环节虽能在一定程度上提高选厂的经济效益，但不可能对选厂自动化的整 个水平有很大的提高。为此选矿厂必须建立一种更完善的控制模式，使各个生产环节之间相互协调， 进行优化控制．以取得更好的效果。 选矿是矿石选别的第一次加工．破碎的目的是将原矿石破碎至达到选别作业要求的粒