热处理件硬度检测方法.docVIP

热处理件硬度检测基本规范 1、待测试件的选取及要求 1.1待测试件应按零件技术要求的规定在热处理后选取。热处理后有硬度值要求的零件可全部为待测试件，亦可按规定抽样选取一定数量的零件为待测试件，有时亦可采用与零件材料和状态相同的随炉试样代替待测试件。 1.2批量零件抽样测量硬度时，抽样率和抽样方式保证被选零件具有代表性。对于稳定生产的大批量零件一般按GB/2828-2003规定进行抽样检验。 样本 2~16 16~25 26~90 91~150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 3201~10000 抽样 2 3 5 8 13 20 32 50 80 抽样方式：周期炉分上中下平均抽取，连续炉根据出炉数量平均分配抽取，结果判定：有2件不合格，即为不合格，有1件不合格，则加倍抽取，若全合格，则本批合格，如还有不合格件，即为不合格。 1.3为确保测试结果准确，待测试件表面不应存在影响测试结果的污物。 1.4待测试件应有足够的质量和刚度及所选用的测试方法所要求的厚度，保证测试过程中不产生震动和发生位移，以确保硬度测试结果的准确。 2、硬度测试 2.1测试面的质量要求 2.1.1在制备测试面的过程中，应避免过热或冷作硬化等因素对表面硬度值的影响。 2.1.2待测试面不应有氧化、脱碳及影响测试结果的污物。 2.1.3待测试面的粗糙度应符合相关硬度测试方法的规定。 2.1.4待测试面应尽量选择平面，非平面测试面应亦应尽符合不同硬度测试方法的相关要求。 2.2试验方法的选择 2.2.1应按零件技术要求的不同硬度值选用相应的金属硬度测试方法。 2.2.2生产现场钢铁零件热处理后的硬度可选用锉刀、里氏硬度计、超声硬度计、锤击式布式硬度计和携带式布式硬度计等进行测量。 2.2.3非平面硬度测量，应根据不同情况选用不同的硬度计或测试装置。 2.2.4如试件的硬度范围、厚度、大小等允许，则应选择较大的检测力检测，这有利于减小检测结果的相对误差。 2.2.5根据试件的厚薄及热处理工艺，如较薄的试件或有覆盖层试件，或经强化处理后强化层深度不同的试样测定硬度时，必须根据试样厚薄、覆盖层或者强化层深、材料硬度选择相适应的检测方法和检测力大小。 一般情况下，对薄的和有覆盖层的、强化层的试件，多选用小负荷维氏或表面洛氏、努普氏等检测方法。 2.3测试部位和测试点数 2.3.1测试部位 2.3.1.1测试部位磨去层深度不应超过工艺要求所规定的机械加工余量。 2.3.1.2选择测试部位应保证硬度压痕或锉痕不影响钢铁零件的最终质量（具体参考附图）。 2.3.1.3下列部位一般不应作为钢铁零件表面或基体硬度的测试部位 a)局部淬火件的淬火区与非淬火区的交界处； b)局部化学热处理件的渗层与非渗层交界处； c)对允许存在的软点与软带的边缘处； 2.3.1.4采用洛氏硬度计检测时，对于用金刚石圆锥压头，试样的最小厚度应不小于残余压痕深度的10倍，对于用球压头，试样的最小厚度应不小于残余压痕深度的15倍，测试后试样的支撑面上不应有可见变形。压痕中心到试件边缘的距离不小于压痕直径的2.5倍，并且不小于1mm，而相邻的压痕中心距不小于压痕直径的4倍, 并且不小于2mm。（具体操作规范参照国家标准GB/T230.1-2004） 对于特殊形状的工件（如大试样、长试样、薄壁环形体和管材等）需要用附加支承设备，对于大而笨重的工件必须放在支架或特殊的垫块上，对长试样，加载时应当避免在试样和压头之间产生附加弯矩，而不是单纯的压应力，在测定长试件一端时，另一端应支撑在辅助支架上，不应用手来代替支架，对圆柱形试样应采用V型砧座。 2.3.1.5采用布氏硬度计检测时，试样厚度至少应为压痕深度的8倍（具体见附录A），压痕中心到试件边缘的距离不小于压痕直径的2.5倍，而相邻的压痕中心距不小于压痕直径的3倍。压痕必须准确的测量，应在相互垂直的方向测量压痕直径，用两个读数的平均值计算布氏硬度。（具体操作规范参照国家标准GB/T231.1-2002） 2.3.2测试点数 2.3.2.1对每一待测件，应按图纸或者供货合同要求确定测试点数，每个测试点数对应一个硬度测量值。一般情况检测点数不少于4点,第一点不记，大批量可适当减少。 2.3.2.2每一待测试件在正式测量前，一般应先测一个点，以确定工作条件是否正常，该点不记入测试点数。 2.3.2.3小尺寸批量零件的测试点数可适当减少，但应适当增加零件数量。 2.3.2.4可适当减少大批量同类待测试件的测试点数。 2.3.2.5如发现某一测试点的测试结果异常时，允许在该测试点附近补测2次，但原异常测试结果应与补测数值同时记录。 2.3.3测试结果与硬度值表示 2.3.3.1测试结果可能是单一的硬度值，也可能是一个硬度范围，但每