水轮机X型叶片铸造工艺的研究.doc

水轮机X型叶片的铸造工艺实践 The casting process practice in X turbine blade 摘要 针对X型叶片曲率变化大, 空间扭曲程度大。实际铸造生产中叶片型线的准确难以控制，本文系统的介绍了水轮机X型叶片的铸造生产工艺，以及数值模拟和三坐标测量仪在叶片工艺设计中的应用。 关键词 X型叶片 模数法 反变形量 数值模拟 Abstract: According to X turbine blade curvature change is big and the degree of space distortion is large, it’s difficult to control the molded lines of the blade in the actual casting production.This paper systematically introduces the application of X turbine blade casting production process, numerical simulation and three-coordinates measuring machine in the design process . Keywords: X turbine blade; modular method ; anti-deformation; Numerical simulation 叶片是水轮机最重要的零件之一, 对它的性能和型线要求非常严格，而X型叶片（如图1）是二十世纪90 年代后期国外设计的新型混流式叶片，与传统的混流式叶片（如图2）在形状和性能上有很大的差别, 其叶片曲率变化相当大, 空间扭曲程度大。目前X型叶也在国内得到了普遍应用，对于X型叶片的铸造难度较大，主要是叶片变形。近年来我单位接到很多X型叶片的订单，相对于常规形状叶片而言，针对X型叶片的铸造工艺进行实践的研究十分必要，对X型叶片的生产有很大的指导意义。 图1 X型叶片实体 图图2 传统混流叶片实体 图3为SF叶片的轮廓尺寸，SF为典型的X型叶片，本文以SF叶片的工艺生产实践为例，进行X型叶片的工艺探讨。 图3 SF叶片尺寸 1、技术要求 1.1化学成分和力学性能 SF叶片的化学成分如表1所示，（执行JB/T10384-2002标准）。 表1 SF叶片化学成分（%） 牌号 C Si Mn S P Cr Ni Mo ZG06Cr13Ni4Mo 0.06 1.00 1.00 0.030 0.035 11.5～13.5 3.5～5.0 0.40～1.00 注：无范围要求者为最高值 SF叶片的力学性能如表2所示，（执行JB/T10384-2002标准）。 表2 SF叶片力学性能 牌号 Rp0.2 （N/mm2） Rm （N/mm2） A % Z % Akv J HBS 550 750 15 35 45 217-286 注：无范围要求者为最低值 1.2无损探伤要求 无损探伤按照A609标准执行，UT检查区域为全部，如图4，其中Ⅰ、Ⅲ区域按1级执行；区域Ⅱ检查要求如下：在100×100mm方格内连续检查，从理论加工表面下30mm或1/3厚度（取最小值）为1级，其余内部为4级 。 图4 无损探伤区域范围 工艺方案 正背面各放8mm加工余量，四周18mm加工余量，制作叶片三维实体，叶片毛重为660Kg。造型方式采用平卧造型，垂直浇注方式，这样有利于冒口的集中补缩，叶片的顺序凝固可有效地减少叶片变形、氧化、缩孔和缩松等铸造缺陷的产生，铸件内部质量好。 2.1冒口的确定 根据叶片壁厚及冒口的补缩距离来确定为冒口，冒口数量为1个，长为500mm，宽为180mm，高度按照比例为500mm，冒口重量为500Kg。 利用模数法验证， f=Mc/MR [2] 式中：f为扩大系数(明冒口f≥1.2)，MR 为冒口模数，Mc 为被补缩部分铸件模数。 Mc为: Mc =Vc/Ac =25.6，MR=VR/SR=61。f=Mc/MR=2.381.2，说明冒口尺寸比较合适； 冒口最大补缩能力计算： GCmax=GR x（?-ε）/ε [2] （4） （4）式中：GCmax为被冒口补缩的铸件最大重量，GR为冒口重量，?为冒口补缩效率，ε为金属液的提收缩率（%）。 明冒口?取14，ZG06Cr13Ni4Mo材质ε取5.3，经计算得出GCmax =820Kg,叶片毛坯重量GC为660Kg，冒口补缩能力足够，说明选择冒口尺寸合适。 2.2浇注系统的确定 包孔选取Φ50，直水口选取Φ60，横口水口采用选取50/60x50，内水口为六道70/80x20，采用底注式浇注系统，如图5