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德国学习考察心得体会——奔驰工厂 翔正国际聚焦制造业，整合全球资源，为中国制造型企业搭建海外标杆参访、名校研修、商务对接交流平台，致力于用全球智慧助力“中国制造”提升核心竞争力。2017年4月，翔正国际带领国内30余位制造业精英，奔赴德国，进行为期11天的汉诺威工业展暨德国工业4.0商务考察行程，对奔驰、凯驰、博世及库卡等公司进行了全面而系统的标杆企业考察，以下为德国工业4.0之奔驰工厂学习考察收获： 德国奔驰公司是工厂大规模，自动化生产的应用典范，从零部件生产到，冲压车间，到汽车的，焊接，粘贴，和组装，全过程的自动化达到90%以上，只有在最后的组装环节，有部分人工组装。 此次标杆企业考察之奔驰的参访重点的是焊接和粘贴车间，组装车间。仅仅是焊接车间和粘胶的车间就有1400个库卡机器人，我们在酷卡看到的是库卡机器人的生产过程，和组装过程，而在奔驰看到了库卡机器人的大规模应用。在参观的过程中可以看到，人几乎没有参与到生产的过程中，全过程都是由机器人进行生产，组装，粘胶等一系列的工艺，从视觉感官上来说，场面非常的震撼。 我们所参观的工厂是进行a级车相关的生产，可以说这是此行标杆商务考察的亮点之一，生产线上可以生产a级车车，glc车型，a级amg车型，生产的是三大系列的车型，三大系列车型在同一条生产线进行，生产组装等各个环节，同时在每辆生产的车上又可以根据客人的要求进行配置等方面的定制，比如AMD车型的刹车和发动机性能较好，比如可以生产全景天窗不带天窗的车，以及，一般的天窗的车，配置也有高中低各不相同，汽车的颜色也各不相同，可以说，奔驰真正做到了大规模自动化生产的同时实现了，每一辆车的私人定制，是定制化生产和柔性化生产的典范。 同时奔驰的智能化生产还在于奔驰对所有工厂资源的保护和原料供应的把控，商务考察过程中，每辆车都是由客人先下订单才开始进行生产的，那么奔驰工厂就可以基于其大数据的分析进行订单，给每个工厂和生产车间的分配以及原料的供应。 学员们对奔驰内部采用了的一种鱼骨软件系统极为点赞，从感官上来说，就像是一条鱼的鱼刺，底盘的生产与组装，和外壳的生产与组装是两条主要的鱼骨，而每条主要的鱼骨，外有很多细小的鱼刺作为分支，刚整车的骨架向前行进的时候，每到一个环节都会分别安装各个零部件，而整体的骨架在顺着主要的鱼骨向前行进的同时，各个零部件也顺着顺着细小的鱼刺向鱼骨活动，当鱼骨上的整车部件和一次上的零部件，合并的时候就是每个零部件的组装环节。 在进行奔驰标杆企业参访的过程中，我们发现智能化工厂的大规模生产线中，每辆车从开始生产到下线出厂，仅仅需要24小时的时间，而我们所参观的生产线，每天最多可以生产1200辆汽车，虽然工厂的生产效率很高，需要很多很多的零部件，但是基于其，大数据和智能化的管控，奔驰工厂每天都是进行来料加工，也就是说每天早晨会把当天所需要的，原材料运到工厂，进行生产，而不再进行原材料和零部件的积压，真正做到了使用多少运来多少。 奔驰工厂是大型的制造业生产工厂向智能化工业4.0迈进的典范工厂，在生产的绝大部分环节由机器人替代人，这样生产效率大大的提高，产品质量也有了更好的保障，而人发挥其高智商的特性，进行机器人编程，和研发等高级工作。 / 制造业商务考察一站式平台