第5章 零件可靠性设计.ppt

(5) 确定材料强度的均值和标准差。 (6) 应用联结方程确定零部件的设计参数。 当强度和应力都是正态分布时，可根据联结方程进行概率设计；当强度和应力都是较复杂的基本随机变量的函数时，根据一次二阶矩法可把功能函数按泰勒级数线性展开。 5.2　疲劳可靠性设计方法 5.2.1 疲劳失效的基本概念 工程实际中多数机械零部件承受的载荷都是随时间而变化的。零件在循环载荷作用下，在某个点或某些点逐渐产生局部的永久性的性能变化，在一定循环次数后形成裂纹，并在载荷作用下继续扩展直到完全断裂的现象，称为疲劳断裂或疲劳失效。 疲劳失效与静强度失效有着本质的区别。静强度失效是由于零件的危险截面的应力大于其强度极限导致断裂或大于屈服极限产生过大的残余变形；疲劳失效是由于零件局部应力最大处，在循环应力作用下形成微裂纹，然后逐渐扩展成宏观裂纹，最终导致断裂。 （1）低应力。在循环应力的最大值远低于材料的强度极限，甚至远小于材料屈服极限的情况下，疲劳失效就可能发生。 （2）突然性。不论是脆性材料还是塑性材料，其疲劳断裂在宏观上均表现为无明显塑性变形的脆性突然断裂。 （3）时间性。静强度失效是在一次载荷作用下的失效；疲劳失效则是在循环应力的多次反复作用下产生的，因而它要经历一定的时间，甚至很长的时间才发生。 （4）敏感性。静强度失效的抗力主要取决于材料本身；而疲劳失效的抗力不仅决定于材料本身，还对零件形状、表面状态、使用条件以及环境条件等很敏感。 （5）疲劳失效的宏观断口上，有显著特点，存在着疲劳源（或称疲劳核心）、疲劳裂纹扩展区（平滑、波纹状）和瞬断区（粗粒状或纤维状）。 (6) 有损伤累积效应 (7) 疲劳强度与寿命有关 为了简化计算，一般假设影响零件疲劳寿命的各种因素相互独立。零件疲劳强度的均值和方差分别修正为 （5-5） 　 　（5-6） 5.2.3 平均应力修正公式 应力-疲劳寿命曲线通常是指平均应力为零的对称循环应力下的疲劳寿命曲线。在循环变应力下的疲劳强度设计中，给定寿命下的疲劳强度常以等寿命图表示。 当没有相应材料的等寿命曲线时，可以应用简化的等寿命曲线。常用的简化等寿命曲线（见图）有： Goodman直线 　　　　（5-7） Gerber 抛物线 （5-8） Von Mises—Hencky 椭圆 （5-9） 5.2.4 疲劳强度可靠性设计计算 例 如图所示为某航空发动机转子内轴，该轴承受交变弯矩和恒定扭矩，受力情况如图所示。现假设循环特征值为确定值，其疲劳强度可靠性设计方法及步骤如下： (1) 提出设计问题，给出任务描述 该轴的受力情况及结构尺寸如图4-7所示，材料为调质40CrNiMoA钢。转子作用于轴的载荷为F1，扭矩Mr，转子的质量为G。轴的一端为花键联接。考虑可能对中不准而引起的径向力为F2。轴的环境温度为常温，转速为n，要求寿命达到NL＝107时的可靠度为 ，设计满足可靠度要求的转轴直径d。 (2) 确定失效判据 该轴在交变应力作用下工作，其失效模式为疲劳断裂。应力分析表明，A-A剖面为危险部位。因此，应根据该处的应力水平进行疲劳强度可靠性设计。 根据疲劳强度理论，该转轴危险部位的弯扭复合应力为 式中，sa—A-A剖面处对称循环的弯曲应力幅值； ?—A-A剖面处的扭转应力。 失效判据为 其中，Sf为轴在A-A剖面处的复合疲劳强度。 (3) 确定复合疲劳应力的分散性参数 由于该转轴承受交变弯矩和恒定扭矩，根据常规疲劳强度的计算式，列出如下应力方程： 其中，MT—A-A剖面处的弯曲力矩； P1—作用在轴支点处的支反力，根据静力平衡条件可求得 W，Wp—A-A剖面的截面系数； 上述方程中的MT，F1，G，l1，l2，l3，l4 为已知参数，它们的均值和标准差都已知。根据概率运算方法可求得平均应力sm和应力幅sa的分布特性数据， ， ， ， ，它们都是未知量d 的函数。 (4) 确定复合疲劳强度分散特性 结构件在危险部位的疲劳极限 式中：S-1——转轴材料40CrNiMoA，表示r=-1时光滑试件的疲劳极限，从有关手册中可得到其分散特性数据 ， ，同时可得到静强度极限的数据， ， 　　　　。 最后得到结构件复合疲劳强度分散特性为 均值： 标准差： 在给定载荷情况下，结构件的复合疲劳强度可根据疲劳极限图求得。在此采用Goodman直线方程并假设， 由于假设载荷循环特征r为确定值，平均应力可表示为 其中kr为确定常数，将此关系代入Goodman直线方程，可得疲劳强度应力幅 式中的 ， 为随机变量，已知其分布特性，