产品质量验管理.doc

产品质量检验 管理规程 GB/T19001-2008 / ISO9001：2008 受控状态： 文件编号： QC-04-002 04 改版 2009-07-01 版本号 说 明 日期 编制 校核 审核 总 则： 检验作为质量保证体系中的一个重要系统，检验部门行使企业内部监督权，对整个制造过程进行严格检查，把好质量关。 适用范围： 产品制造全过程的质量检验工作。 质量检验的任务: 从原材料进厂到产品出厂，贯穿着生产全过程 对原辅材料、外协件、配套件、工装夹具进厂进行质量检验; 对生产过程中的各工序、各环节以及工艺纪律执行情况进行检查、监督; 对各零部件、产品的几何尺寸、产品总体质量进行检查，并做好记录; 压力试验等综合性能检查; 产品出厂质量证明文件及产品档案的整理、编制及归档。 产品检验的主要依据及原则 劳动部颁发的《压力容器安全技术监察规程》。 国家、部、行业颁发的标准。 企业制订的标准及企业规程。 产品设计图样及产品工艺文件等。 供货合同。 产品检验中应遵循的原则：未经检验合格的材料不投料，上道工序未经检验合格不转下道工序，不合格的零件不组装，对违反工艺纪律的行为不放过，不合格的产品不入库、不出厂。 质量部为本厂特设机构，在工作上独立行使企业内部的质量监督职权。 产品检验执行“三检制”，实行 “自检”、“互检” 和专职检验员“专检”确保产品质量。 检验员应在自己的职责范围内，对生产过程中的各环节、各工序均须进行检查，对流转卡有停止点要求的，应有工作见证。 检验员应工作认真负责，技术素质好，检验业务水平高，具备一定专业知识，熟悉容规及有关规定、规范，具备敏捷的洞察力、判断力，善于发现问题，且不徇私情，秉公执法。 根据质量事故的性质和损失额的大小分别进行批评教育、罚款、行政处分处理，对隐瞒事故不报的应追究有关人员的责任并加倍处罚。 原材料入厂验收 原材料进厂放入待验区，材料检验员首先检查“材料质量证明书”内容是否齐全,核对“材料质量证明书”上炉批号与实物上是否相符。 入库3件以下全数检验，其余对每批入库材料至少抽查10%，复验材料的外观质量、几何尺寸是否符合标准，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹渣等缺陷。 经检验员认可后，对于压力容器用材，还应由材料责任工程师对材料有关资料进一步审核，认为符合要求时，给出该批材料追踪号将追踪号填在报验单上，开放H2停止点。 保管员收到报验合格单后，才能将材料移送合格区，办理入库手续，对压力容器用材应在材料上漆标或打印追踪号，方可办理入库手续。 若进厂原材料质保书理化项目不齐全，有怀疑或用户有特殊要求的应进行补项分析和复验。 如材料与标准不符或损坏不能报验合格，由检验员涂上红漆标志，将其送隔离区，由采购部门办理退货或相关手续。 未经检验的材料、外协件、外购件一般不准入库和投入使用，因生产急需来不及检验而放行的物资必须得到材料责任人员同意并由材料检验员做好标记、记录，以便一旦发现有质量问题可及时追回或更换。 对外协、外购件以及顾客提供财产的验收： 对主要受压元件，自带毛坯材料时，应按《材料标记移植管理规程》的规定，标明材料追踪号等标记并经检验员检验确认后方可出厂外协， 若封头外协，需拼接的，应有焊工钢印号、焊缝经X射线探伤合格后，方可出厂外协。 外购、外协进厂后放入待验区，由外协员逐件按图样和相关工艺文件及标准中规定的项目检验要求检验，检验合格后填写《外购、外协件验收入库通知单》，保管员办理入库手续。 一般外购、外协件进厂后，检验人员复验产品合格证，每批（分100件以下、500件以下及500件以上），每种规格按图样或相关标准和要求分别检验10%、2%和1%，几何形状、外观尺寸、材质等经检验确认后，填写《外购、外协件验收入库通知单》，或《材料检验入库验收登记表》保管员办理入库手续。 顾客提供的产品，项目负责人员清点后，列出清单，制造部接收并保管，质量部按质量证明书复验确认后，填写《顾客财产登记表》。 过程检验 检验工作按工艺流程规定的工序进行，质控点按“产品质控点管理规程”规定。 产品某一工序完成后，施工者按图样、工艺文件要求进行自检、互检，并填写《流转卡》或《过程控制卡》,停止点（H点）应报验，待检验人员复验合格，并留下工作见证后，方可转入下道工序。 压力容器检验按《压力容器制造通用工艺》及相关工艺文件中规定的项目，检验要求按相关标准。压力容器制造过程中凡停止点(H点)，必须责任人员到场复验，认可后签字开放，才能转入下道工序。 一般容器检验参照《一般容器制造通用工艺》以及相关工艺文件中规定检验，每一项目只有经检验后方可转入下道工序。 水箱检验参照《