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含硫介质集输管道焊接技术浅谈【摘要】本文旨在分析含硫环境对管线钢管的腐蚀，探讨焊接方法和焊材的差异，总结含硫集输管道适宜的焊接方案。并以某新建储气库群项目集输管道为例，详细介绍了该类抗硫化氢碳钢管道的焊接方案，为以后同类管道工程的焊接施工提供经验参考。 【关键词】含硫介质；集输管道；管道焊接 1. 引言 （1）某储气库群集输管线设计压力较高（最高达42MPa），部分设计参数世界范围内较为罕见，集输管道采用抗硫碳钢+缓蚀剂的方案进行气体输送，在国内外成功应用的先例也较少。在焊接环节面临着焊接工艺评定标准、焊接工艺选择、抗硫焊材选取等没有成熟经验可借鉴的困难。 （2）焊接是管道施工中的重要环节，其质量高低对管道运行安全关系紧密，合理选择焊接方案尤其重要。天然气中的H2S会导致管道硫化物应力开裂（SSC）和氢致开裂（HIC），且含硫天然气有毒性，管道腐蚀穿孔可能造成严重事故，直接威胁生命和财产安全。因此，对此类管道需采取有针对性的焊接方案来确保焊接质量，从而保证整个工程的安全性。 2. 焊接方案的确定 对输送酸性天然气管线的质量要求比输送净化气的管线更严格一些，因此在焊接之前从焊接工艺试验评定到焊接规程制订、焊工考试，都要考虑金属材料的敏感性问题。在该类管道焊接过程中，除了考虑满足常规力学性能外，还需对其耐腐蚀性能进行重点研究，以通过标准氢致开裂（HIC）和硫化物应力腐蚀开裂（SSC）实验为最终合格判定标准。 2.1焊接工艺的选择。 2.1.1根焊。 （1）该储气库群集输管道具有管径小、壁厚大的特点。根据厚壁管道的施工需要，并结合国内现有的技术，可选择的焊接工艺有手工电弧焊、氩弧焊和氩电联焊，因为氩弧焊从喷嘴中喷出的氩气有冷却作用，因此焊缝热影响区窄，热输入集中，焊件变形小，是厚壁钢管打底的最优选择，故本工程集输管道采用氩弧焊打底。 （2）焊缝根部除金属性能较差之外，表面形状也不规则，熔合不透的根部呈“V”或“M”形，这些形状的尖端部位半径很小，应力集中又最不容易检查到。焊缝根部位于管内壁又直接接触酸性天然气，因此保证焊缝质量重点在于保证焊缝根部的焊接质量。 2.1.2热焊、填充和盖面。 自保护药芯焊丝半自动焊技术，主要用于热焊、填充和盖面，是目前管道施工中最为常见的焊接工艺，具有焊接效率高、焊缝成形好、抗风能力强、适合野外作业等优点。但实践中，也会受其它因素的制约：现场焊接时常采用纤维素焊条、自保护药芯焊丝等含氢量高的焊材，线能量小，冷却速度快，会增加冷裂纹敏感性，需要采取必要的措施（如焊前预热）；现场焊接位置一般为水平固定或倾斜固定对接，包括平焊、立焊、仰焊、横焊等焊接位置，对于厚壁管因焊接应力的作用焊口根部容易产生裂纹缺陷，管径小焊工在施焊时焊条角度变化较快，焊接电流、电压变化大，掌握起来有一定难度，很容易产生焊接缺陷，因此大壁厚小管径的管道焊接对焊工的操作技能提出了更高、更严的要求。 2.1.3上向焊与下向焊的选取。 与上向焊工艺相比，下向焊工艺的特点是：焊接速度快，生产效率高；焊接质量好，向下焊电弧吹力大，穿透均匀，焊缝根部成形饱满；操作技术单一，易于掌握。但下向焊工艺的焊层较薄，随着管径减小、壁厚增加焊道层数迅速增加，焊接时间与劳动强度加大，其优点也难以体现。针对集输管道管径从114.3～323.9mm、壁厚从10～30mm不等的情况，推荐DN≤200mm的管道采用上向焊，DN200mm的管道采用下向焊。 2.2焊接材料的选取。 （1）按药皮性质可将焊条分为酸性和碱性两类。药皮中含有大量酸性氧化物（TiO2、SiO2等）的焊条称为酸性焊条。药皮中含有大量碱性氧化物（CaO、Na2O等）的称为碱性焊条。为保证焊接质量，酸性天然气管道焊接应尽量选择超低氢型碱性焊条，与酸性焊条比较碱性焊条的优点见表1。因其熔渣属碱性，氧化性极低，对去氢和脱硫有良好的效果，不易在焊缝中形成残留物，焊缝组织良好，综合力学性能优越。 表1碱性焊条的优点 优点 原因 机械性能好 碱性焊条的机械性能好，特别是塑性、韧性好。 脱硫能力强 碱性焊条含锰量高以及药皮中的CaO成分，使其脱硫能力强，焊缝金属中有害元素S含量较低，焊缝接头热裂纹的倾向小。 脱氧能力强 当氧溶入金属中，形成的氧化物以点状存在于金属中，或者以细小网状存在于金属结晶边界线上，这些夹渣物将严重影响接头的塑性和韧性，碱性焊条含有硅铁、钛铁，因而其脱氧能力强，氧化物夹渣气孔少。 低氢型 当氢以原子状态溶于金属中，氢原子进一步结合变成氢分子压力要增到30MPa。金属溶入氢能提高屈服点，但要严重地降低延伸率及断面收缩率。在低温状态下，塑性、韧性降低更明显，在焊接试件