2005年中石化五大类装置运行总结.doc

中国石化 2005年常减压蒸馏装置运行报告 1 概况 2005年，集团公司33家炼油企业有57套常减压蒸馏装置运行，截至年底,总加工能力为18132万吨，与2004相比,2005年新增能力1408万吨。单套能力达到800万吨/年的装置有4套（镇海3#、高桥3#、金陵3#、上海石化3#），单套能力在500-800万吨/年的装置(不包括800万吨/年)有7套（广州1#、茂名4#、上海石化2#、洛阳、湛江、镇海1#、2#），单套能力在300-500万吨/年（不包括500万吨/年）的装置有19套，单套能力在100-300万吨/年的装置有19套、单套能力在100万吨/年以下的装置有8套(杭州2#蒸馏能力最小,为20万吨/年)。其中，股份公司有49套,加工能力为1,6902万吨,单套平均加工能力为344.94万吨/年；非上市部分共有8套，单套平均加工能力为153.75万吨/年。 2005年集团公司共加工原油15235.29万吨，常减压装置平均运行负荷率为85.99%，股份公司加工原油14349.43万吨,平均运行负荷率为86.13%;平均换热终温为281℃,比2004年提高了3℃,其中,最高为312℃(长岭1#),最低为208℃(天津2#);集团公司总拔出率为66.19%,比2004年降低0.29个百分点。股份公司总拔出率为66.77%,比2004年降低0.28个单位,其中,在减压塔也运行的装置中最高为78.48%(镇海3#),最低为50.7%(洛阳);能耗平均值为10.66kg标油/t，比2004年降低0.82kg标油/t,其中,最高为19.17kg标油/t(西安2#)，最低为8.13kg标油/t(金陵1#);脱后含盐平均值为2.2mg/l，比2004年降低0.74mg/l,最高为21.44mg/l(塔河2#);常压炉热效率平均为88.12%,最高为92.0%(镇海2#),最低为83.5%(广州1#);减压炉平均热效率为88.05%,最高为91.0%(镇海3#),最低为82.0%(西安2#)。2005年各常减压装置的部分运行数据见附表-1。 2 新技术进展及应用情况 2.1 国外技术进展 2.1.1 高速电脱盐技术 电脱盐从技术特点来分一般有低速电脱盐和高速电脱盐两种形式。国外的高速电脱盐技术与国内普遍采用的低速电脱盐相比，具有脱盐技术先进、脱盐效率高（单级脱盐率可达95%），单罐处理能力大、电耗低等优点，其最主要的特点和技术核心为：进料位置在电极板之间的油相；进料管分配器采用特殊的高效喷头，原油以水平方向薄片状向四周喷出,电脱盐罐的处理能力取决于喷头的能力；采用交（直）流电供电，变压器数量和接电方式的选择比较灵活。高速电脱盐技术能够提高处理量的关键在于改变了原油的进油方式，从油相进油对罐底水层不会产生搅动，不会影响油水界面的稳定，使提高进油速度成为可能，而双层喷嘴的设计保证了有足够量原油喷入电场中，从而可实现小罐体大处理量的目标。 高速电脱盐技术的适应性和缺点：从高速电脱盐高效喷头的设计原理看，高效喷头的分配效果与原油的API度有直接关系，也就是说该喷头只能争对一定范围API度的原油发挥最佳效能,原油的轻重会影响高效喷头的分配效果，尤其当加工油种较设计油种重时，分配效果将变差，即该技术对不同API度油种的适应性较差；另外,从充分利用电场的角度来看，当原油加工量较高时，原油以水平方向薄片状向四周喷出效果就好，相邻的两个高效喷头分配出的原油区域就越接近于相切，电场的利用率就越高，脱盐性能也就越好，所以高速电脱盐对原油的大处理量较适应，对低负荷工况的适应能力较差。 目前,世界上已有100多套电脱盐装置采用了高速电脱盐技术，国内镇海、上海石化、齐鲁、大连等单位应用了美国PETROLITE公司于上世纪九十年代开发的高速电脱盐技术,应用效果较好。 高速电脱盐和低速电脱盐的技术特点对比见表－1。 表-1 高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较 项 目 低速电脱盐技术 高速电脱盐技术 原油进料位置 水相 电极板间（油相） 进料部件形式 多孔管或倒槽式 高效喷头式 供电型式 交流或直流电 交流电 油在电场中停留时间, min 6 不要求（很短） 原油处理能力（相同罐体） 1（比较基准） 2～2.5 一级脱盐率，% 85～90 95 二级脱盐率，% 95～97 99 脱后原油含水，% 0.2 0.2 排水含油，ppm ～200 ～150 电耗，kWh/t原油 0.2～0.5 0.03～0.1 投资（相同处理能力） 一般 略高 2.1.2减压深拔技术 减压深拔工艺在国内还未自主开发，少数几个新建的大型常减压装置的减压深拔技术均从国外Shell和KBC两个公司引进。根据情报调研和技术交流，这两个公司的减压深拔工艺技术情况如下: