LCD-lcm生产和物料计划控制程序.docVIP

深圳市电子有限公司 质量体系文件 文件编号 版本号 A1 生效日期 2007.10.12 发放序号 （盖受控印章处） 生产和物料计划 控制程序 序号 修改单号 版本号 修改内容 修改日期 修改人 备注 编制 审核 批准 质量体系文件 文件编码 版本号 A1 生效日期 2007.10.12 文件名称 生产和物料计划控制程序 本页码 第1页 共6页 1目的 1.1通过对生产计划的编制、执行、修订、跟踪、协调、反馈和处理等过程的控制，保证满足客户的订单要求。 1.2通过对物料计划的编制、采购、反馈和处理等过程的控制，保证满足生产计划的要求。 2适用范围 适用于本公司所有LCD和LCM生产计划以及生产所用物料计划的控制。 3职责 3.1计划采购部负责生产计划的编制、修订、跟踪、协调、反馈和处理等工作。 3.2计划和仓库负责相应物料需求计划的编制、修订和采购跟进工作。 3.3计划采购部负责物料的采购工作。 3.4 LCD和LCM生产部门负责执行生产计划，并反馈生产状况。 3.5销售部负责生产订单的下达、变更、反馈以及订单信息传递工作。 4程序 4.1生产计划的编制 4.1.1计划部门接到通过评审的《生产订单》后，负责及时编制LCD和LCM生产计划，生产计划内容包括：序号、订单号、型号、对数、数量、生产进度、交货期、备注、是否外发加工等内容。具体见《LCD生产计划表》和《LCM生产计划表》。 4.1.2编制生产计划时，必须考虑下列因素： 各工序现有的产能状况（特别是关键工序和瓶颈工序） 目前订单的排单状况 产品的交货期和生产周期、物料的采购周期 产品和物料的库存状况 产品成品率状况 相关生产工艺指导文件 上一次订单的完成状况 设备运行状况 有无特殊要求 4.1.3编制生产计划时，必须遵循下列原则： 交货期越短越先排单 接单时间越早越先排单 A类及重点客户优先排单 LCM订单的LCD产品优先排单 质量体系文件 文件编码 版本号 A1 生效日期 2007.10.12 文件名称 生产和物料计划控制程序 本页码 第2页 共6页 紧急订单优先排单 补投订单优先排单 4.1.4 计划排单量的确定：各工序的产能随人员的变化、设备的变化、工艺流程的变化、生产方式的变化等而有所变化。排单量主要以关键工序、特殊工序和瓶颈工序的产能（如曝光、管脚、邦定、装配等）为标准。正常情况下计划排单量为当前最大生产能力的85%~90%。 4.1.5 生产进度的确定：产品的生产进度由其生产周期和工艺流程决定。LCD正常产品的生产周期为13-15天（包括周日）。装管脚产品增加2天，丝印产品每色增加1天，丝印3色以上含3色，3.5K/天排单，磨角产品增加2天，COG和TAB产品增加2天，电表类增加1天，不贴片产品减少3天。LCM产品视其产品类别（COB、COG、TAB等）和工艺流程不同一般在3-5天（不包括备料时间15天左右）。紧急和优先订单的生产周期可适当缩短。A类客户及重大客户正常产品周期12天，其它客户15-17天。风险单评审和设计图增加3天。错锋用电期间，每周停电2天以上非A类客户适情况增加1天。 4.1.6 LCD产品的投产产率确定： 新产品：以同类别产品上月的实际平均产率下调3%为标准（剔除异常产率）； 定型产品：以该产品前三个月的实际平均产率为标准（剔除异常产率）；如该产品最近已连续生产，则以最近生产的实际平均产率为标准（剔除异常产率）；如该产品前三个月未生产过，则以同类别产品上月的实际平均产率为标准； 小订单产品（24对以下）：按上述产率标准下调5%。 特殊产品：由生产和技术部门分析测算后确定。 4.1.7 由于LCM材料一般没有备安全存量，因此编制LCM产品生产计划时，需明确物料的交货时间（除特殊材料外，一般在15天以内），并给采购部门及时下达物料采购计划。COB类物料一般按2%备损，COG类物料一般按3%备损，订单量在1K以下或10K以上时，可适当增加或减少备损量。 4.2 生产计划的发放 4.2.1在ERP中将生产计编制完毕，下达制造命令到LCD和LCM生产部门，生产部门同时打印各投产型号的《生产流程单》。如计划需外发加工或OEM，则通知外发加工人员或OEM人员。当订单对数达到250对以上（或350对以上），计划生产需进行大订单评审，并由计划采购、生产、财务等部门评审，总经理批准后才可投产。详请〈LCD/LCM大订单评审表〉。 4.2.2 《生产流程单》以批为单位，LCD每标准批为48片（14〞*16〞），LCM每标准批为50片，同